流水線的標準工時不是計算出來的，而是經過實際操作和測試得出來的。

對標準工時的測試，有很多辦法，每個單位都會有自己的一套測算辦法。一般有這幾種辦法：

一，有不參與考核的技師進行操作，充分考慮技師和員工的之間的差距，再製定標準工時。

二，在操作工不知道的情況下，進行現場操作錄影，然後進行分析，去掉無用時間，再製定標準工時。

三，也可以組織一場必須活動，記錄操作過程，根據比賽成績，制定標準工時。

總之，標準工時的制定要靈活掌握，不要操操作者知道你的目的，以免造成人為的誤差。同時，你也可以參考其他工廠的標準。

標準工時制定要遵照“員工能夠的著”的原則，太高了夠不著，員工就不去努力了，產生對對抗，低了，養成員工懶惰的意識，不利於產能提高。

也許你會有更好的辦法。

流水線的標準工時有幾種獲取方式：

1、秒錶測量，按照工業工程這個專業的一些課程來講，需要熟練工人在正確的作業步驟下，正常的作業速度，做出一個正確產品的時間。很多工廠沒有這樣的員工對各個工序能夠進行熟練操作。所以，一般會測量每個工序的熟練工人的作業時間，然後將這些時間求和，再乘上相應的寬放係數（主要是考慮不良率、換線頻率、工作環境），得出標準工時。這個是仁者見仁智者見智，一般只要秒錶測量的人所觀察到的作業情景是正常的就行。

2、標準法，MOD法這些，這些是工業工程專業出來的人能夠掌握的。每個動作都有標準時間，如動一下手指1MOD（約等於0.129秒）。

基於以上，在工廠如果有專業的工業工程人員（IE），標準工時對於他們來說沒有任何難度。當然很多工廠沒有IE，基本上就依賴秒錶，也基本上可以得出標準工時，還是特別說明不要再員工眼皮底下明目張膽的測量，容易出現偏差！

這個問題雖然簡單，但是不免讓人感慨。

流水線的標準工時其實是製造型企業成本核算的基礎，是工廠管理的重要基本資料。是需要一個懂生產，懂技術，會管理，產品熟悉的團隊來解決的事情。

這個資料不是事後根據實際情況測出來的，而是在生產線匯入前，開始設計的時候就要根據裝置引數，生產能力，操作難易，人員數量進行規劃，提前給出理論工時，根據理論工時決定裝置型號數量，進行採購。待生產線建成後，再進行人員，輔助裝置，工裝等進行重新調整，以得到最科學有效的資料。整個過程必須是一個團隊合作進行。

然而很多國內企業往往是在採購裝置的時候就已經犯錯，由於管轄職責和利益的關係，懂生產的人不直接決策裝置的採購，這就成為裝置能力的判斷只能由不懂生產的裝置人員進行判斷，如此重擔和責任一般的基層裝置專家又承擔不起，那麼就推給廠家決定，因為“他們是最瞭解裝置的”。這樣麻煩就來了，廠家是以銷售量為考核指標的，會提供一個大型清單讓企業接受，這時候企業裡所有的人都不敢插手裝置決策了，那麼只能由企業領導拍板，那麼笑話就要產生了，企業領導一般對具體事物都是外行（儘管他們自認為內行，但是裝置的變化比他們的經驗增長快很多）。雖然也要象徵性的開會討論，但是此時大家的觀點往往無關痛癢，敷衍了事，因為牽一髮而動全身，提出意見就要推倒全部方案。

這樣一來，一套裝置廠家利潤很高，但是產能極為不平衡的生產線建成了。

那麼接下來的工作是什麼呢？找一群20多歲的年輕人，反覆測試計算生產線的標準工時，給本來就不合理的生產線設計一個合理的答案。