對於不鏽鋼1Cr18Ni9Ti的12mm板材進行對接焊接，採用熔化極氣保焊既能保證焊接質量，又能大幅提高生產效率。具體操作工藝是怎麼樣的呢？首先對不鏽鋼板材進行清理,並製作好坡口:坡角62°，鈍邊1.5mm，間隙2mm；焊絲採用0Cr18Ni12V,焊絲直徑1.2mm;保護氣體為98%Ar＋2%O2；焊機MIG400型，採用直流反接，焊接引數是這樣的：打底層焊接，焊接電流190～195A，電弧電壓21V，過渡形式為短路過渡，焊絲伸出長度12～14mm，噴嘴直徑16mm，氣體流量L/min,焊接速度25～28cm/min。蓋面焊接，焊接電流235～240A，電弧電壓26V，過渡形式為射流過渡，焊絲伸長13～15mm，噴嘴直徑16mm,氣體流量15～18L/min,焊接速度cm/min。為了使背面有較好的成形，打底層焊接是關鍵，背面通常進行充氬保護；用陶質襯墊來加強保護也能獲得較理想保護效果。在打底層焊時，當第一個熔池形成後，焊絲必須壓在熔池的沿焊縫縱向的1/2處橫向擺動執行；在焊接過程中，焊絲自始至終在熔池內擺動，如果一旦焊絲超過熔池往坡口兩邊擺動時，當焊絲執行到坡口間隙處，由於此處底部留有較大的空間，電弧電壓會立即升高，送絲速度明顯加快，焊絲透過間隙處無母材和熔化金屬承託，會出現竄絲和頂絲現象，造成飛濺和根部燒穿，保護不良等缺陷。當焊接中斷須要再次接頭時，起弧點必須在熔池的前端約5～10mm處，此時在坡口的一側引弧，當電弧穩定燃燒時快速將焊絲拉到熔池內開始正常的焊接。在正常焊接過程中，必須要保證有一定的熔深，當熔深達到一定程度時，能夠保證背面焊縫焊透。焊工操作時要及時觀察焊接熔池前沿的熔孔大小，熔孔尺寸始終保持在1mm左右。當發現熔孔尺寸逐漸增大時，說明背面焊縫在逐漸增高，再發展下去將會導致焊瘤或燒穿現象，，為此應放慢焊接速度，將焊絲往坡口兩側運送，或壓在熔池後面執行，直到熔孔尺寸恢復原狀，再進行正常的送絲焊接。如果發現熔孔尺寸逐漸減小直至沒有熔孔，說明背面焊縫過低甚至出現未焊透，此時應加快焊接速度，焊絲壓在熔池的前半部或直線運絲，直到開啟熔孔為正常尺寸，再進行正常的焊接。總之，在焊接過程中應隨時調節焊槍的前進速度，始終將熔孔保持在一定的尺寸內，才能得到背面寬度一致、高度一致、外形平整的焊縫。蓋面焊接通常採用左向焊法，月牙形擺動，與打底層不同的是在焊縫兩側停留的時間比打底層焊接是更長些。操作時應注意導電嘴距離，導電嘴距離過低，首先會影響焊工的視線；其次是過渡金屬受保護氣體的壓縮後衝擊熔池，使熔池產生較大的波動而造成焊縫表面不平；再者是氣體保護過近易形成紊流產生氣孔。導電嘴距離過高會使氣體保護效果不好，也容易產生氣孔，飛濺咬邊等缺陷。一般導電嘴距離焊縫表面8～10mm，焊接時中間一帶而過，兩邊稍作停留，兩邊停留時，應把握好導電嘴的高度，以防出現咬邊缺陷。