OEE名詞定義以及計算方法
OEE=可用率(B/A)×表現指數(C/B)×質量指數(E/D)
日曆工作時間
計劃中斷
A 負荷工作時間 裝置 保養 計劃停工待料 計劃 停產 休息就餐
停機
B 實際執行時間 品質 確認 裝置 調整 產品 換型 交接班 裝置 故障 停工 待料 其他 損失
速度損失
C 正常(無損失)執行時間 裝置 空轉 減速 損失 暫停 損失
D 生產數量
浪費
E 合格品數 啟動過程次品損失 生產過程次品損失
OEE
定義:Overall Equipment Effectiveness(全域性裝置效率)的縮寫,它由可用率,表現指數以及質量指數三個關鍵要素
組成。
計算方法
OEE=可用率X 表現指數 X質量指數
可用率=實際執行時間 / 負荷工作時間
可用率:它是用來考慮停工所帶來的損失,包括引起計劃生產發生停工的任何事件,例如裝置故障,原料短缺以及生產
方法的改變等。
表現指數=(淨CT時間*生產數量)/實際執行時間
表現指數: 表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度執行的因素,例如裝置的磨損,材料的不
合格以及操作人員的失誤等。
質量指數=合格品數/生產數量
質量指數: 質量指數考慮質量的損失,它用來反映沒有滿足質量要求的產品(包括返工的產品)。
負荷工作時間:除去裝置休止以外班別正常工作時間(出勤時間)
實際執行時間:除去停機損失之外的計劃生產時間
產線與PMC
1 理想節拍時間=淨Cycle time時間
定義:生產線正常運轉(無停機和速度損失)狀態下,單個工位完成一次全部作業內容所需的時間(實際測算CYCLE
TIME=生產線瓶頸工位完成一次全部作業內容所需的時間)
SMT是機器正常生產(前後也都沒有供應不上和堵塞的現象)情況下從一片板夾住開始貼裝到第二片板夾住開始貼裝
為一個週期時間。
MIMA、FA、FG是正常情況單個工位完成一次全部作業內容所需的時間。
2 Standard time(標準節拍時間) -> 設定線速使用
定義:普通熟練的作業員在正常情況下,以合理的勞動強度和速度,合理的操作方法,完成符合質量要求的產品所需時間。
計算方法:
標準節拍時間(ST)=淨CT時間*(1+T.A.F)=淨CT時間*(1+生理寬放+疲勞寬放+管理寬放)
3 裝置有效運轉率
裝置有效運轉率(%)= 正常(無損失)執行
OEE名詞定義以及計算方法
OEE=可用率(B/A)×表現指數(C/B)×質量指數(E/D)
日曆工作時間
計劃中斷
A 負荷工作時間 裝置 保養 計劃停工待料 計劃 停產 休息就餐
停機
B 實際執行時間 品質 確認 裝置 調整 產品 換型 交接班 裝置 故障 停工 待料 其他 損失
速度損失
C 正常(無損失)執行時間 裝置 空轉 減速 損失 暫停 損失
D 生產數量
浪費
E 合格品數 啟動過程次品損失 生產過程次品損失
OEE
定義:Overall Equipment Effectiveness(全域性裝置效率)的縮寫,它由可用率,表現指數以及質量指數三個關鍵要素
組成。
計算方法
OEE=可用率X 表現指數 X質量指數
可用率=實際執行時間 / 負荷工作時間
可用率:它是用來考慮停工所帶來的損失,包括引起計劃生產發生停工的任何事件,例如裝置故障,原料短缺以及生產
方法的改變等。
表現指數=(淨CT時間*生產數量)/實際執行時間
表現指數: 表現性考慮生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度執行的因素,例如裝置的磨損,材料的不
合格以及操作人員的失誤等。
質量指數=合格品數/生產數量
質量指數: 質量指數考慮質量的損失,它用來反映沒有滿足質量要求的產品(包括返工的產品)。
負荷工作時間:除去裝置休止以外班別正常工作時間(出勤時間)
實際執行時間:除去停機損失之外的計劃生產時間
產線與PMC
1 理想節拍時間=淨Cycle time時間
定義:生產線正常運轉(無停機和速度損失)狀態下,單個工位完成一次全部作業內容所需的時間(實際測算CYCLE
TIME=生產線瓶頸工位完成一次全部作業內容所需的時間)
SMT是機器正常生產(前後也都沒有供應不上和堵塞的現象)情況下從一片板夾住開始貼裝到第二片板夾住開始貼裝
為一個週期時間。
MIMA、FA、FG是正常情況單個工位完成一次全部作業內容所需的時間。
2 Standard time(標準節拍時間) -> 設定線速使用
定義:普通熟練的作業員在正常情況下,以合理的勞動強度和速度,合理的操作方法,完成符合質量要求的產品所需時間。
計算方法:
標準節拍時間(ST)=淨CT時間*(1+T.A.F)=淨CT時間*(1+生理寬放+疲勞寬放+管理寬放)
3 裝置有效運轉率
計算方法:
裝置有效運轉率(%)= 正常(無損失)執行