製品收縮的原因大致有以下幾種可能,模內進料不足,料溫過高,模溫不當,背壓壓力不夠,注射時間過短,注射速度過慢,溢口不平衡,噴嘴孔徑太小,塑膠在澆道襯套內凝固,減低背壓效果,冷卻郊果不好;蓄壓段過多;

（1） 注射壓力太低。應適當提高。

（2） 保壓時間太短。應適當延長。

（3） 冷卻時間太短。應適當提高冷卻效率或延長冷卻時間。

（4） 供料量不足。應增加供料量。

（5） 模具溫度不均勻。應合理設定模具的冷卻系統。

（6） 塑件壁太厚。應在可能變動的情況下進行調整。

（7） 澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。

結構設計上要注意避免膠料不均，像有的地方設計不好就容易縮水，如：骨位的背面、螺絲柱背面，解決方法就是：骨位厚度要儘量做薄，而螺絲柱要開“火山口”工藝上就是要看調機了，如加大保壓時間、加大壓力等

可以透過提高熔料溫度、降低注塑速度提高注射壓力、增大保壓壓力和時間、提供模具溫度、增大進料點或流道以及調整進料點位置等措施來改善。不過最根本的是產品結構設計要合理，加強筋寬度不宜超過產品壁厚的60%，同時需要儘量降低加強筋的高度

這個簡單的，第一要保證料量足夠，第二注塑壓力與速度和位置調整好，速度該快的要快，該慢的要慢，壓力該大的要大，該該小的要小，第二注塑時間適當延長一點，保壓壓力與速度適當的加大一點，保壓的時間也要適當的延長一點，第三冷卻時間適當延長一點。

注塑機調縮水：第一保壓壓力慢慢的加大，一邊加一邊試。第二保壓時間慢慢的加長，一邊做一邊度。第三材料是否進行烘烤。第四模具是否有排氣功能，冷卻時間加長一點。注意過程中適當降低料溫。收縮（Sink marks，即縮水）是注塑成型缺陷之一。表觀：塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。