鋁合金熔鍊過程介紹

裝爐→熔化（加銅、鋅、矽等）→扒渣→加鎂、鈹等→攪拌→取樣→調整成分→攪拌→精煉→扒渣→轉爐→精煉變質及靜置→鑄造。

　　裝爐：正確的裝爐方法對減少金屬的燒損及縮短熔鍊時間很重要。對於反射爐，爐底鋪一層鋁錠，放入易燒損料，再壓上鋁錠。熔點較低的回爐料裝上層，使它最早熔化，流下將下面的易燒損料覆蓋，從而減少燒損。各種爐料應均勻平坦分佈。

　　熔化：熔化過程及熔鍊速度對鋁錠質量有重要影響。當爐料加熱至軟化下榻時應適當覆蓋熔劑，熔化過程中應注意防止過熱，爐料熔化液麵呈水平之後，應適當攪動熔體使溫度一致，同時也利於加速熔化。熔鍊時間過長不僅降低爐子生產效率，而且使熔體含氣量增加，因此當熔鍊時間超長時應對熔體進行二次精煉。

　　扒渣：當爐料全部熔化到熔鍊溫度時即可扒渣。扒渣前應先撒入粉狀熔劑（對高鎂合金應撒入無鈉熔劑）。扒渣應儘量徹底，因為有浮渣存在時易汙染金屬並增加熔體的含氣量。

　　加鎂與加鈹扒渣後，即可向熔體中加入鎂錠，同時應加熔劑進行覆蓋。對於高鎂合金，為防止鎂燒損，應加入0.002%～0.02%的鈹。鈹可利用金屬還原法從鈹氟酸鈉中獲得，鈹氟酸鈉是與熔劑混合加入。

　　攪拌：在取樣之前和調整成分之後應有足夠的時間進行攪拌。攪拌要平穩，不破壞熔體表面氧化膜。

　　取樣：熔體經充分攪拌後，應立即取樣，進行爐前分析。

　　調整成分：當成分不符合標準要求時，應進行補料或沖淡。

　　熔體的轉爐：成分調整後，當熔體溫度符合要求時，扒出表面浮渣，即可轉爐。

　　熔體的精煉：變質成分不同，淨化變質方法也各有不同。

鋁合金型材生產包括熔鑄、擠壓和氧化三個過程。 1.熔鑄是鋁材生產的首道工序。

主要過程為：

（1）配料：根據需要生產的具體合金牌號，計算出各種合金成分的新增量，合理搭配各種原材料。

（2）熔鍊：將配好的原材料按工藝要求加入熔煉爐內熔化，並透過除氣、除渣精煉手段將熔體內的雜渣、氣體有效除去。

（3）鑄造：熔鍊好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，透過深井鑄造系統，冷卻鑄造成各種規格的圓鑄棒。

2、擠壓：擠壓是型材成形的手段。先根據型材產品斷面設計、製造出模具，利用擠壓機將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。常用的牌號6063合金，在擠壓時還用一個風冷淬火過程及其後的人工時效過程，以完成熱處理強化。不同牌號的可熱處理強化合金，其熱處理制度不同。

3、氧化：擠壓好的鋁合金型材，其表面耐蝕性不強，須透過陽極氧化進行表面處理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表的美觀度。

其主要過程為：

（1）表面預處理：用化學或物理的方法對型材表面進行清洗，裸露出純淨的基體，以利於獲得完整、緻密的人工氧化膜。還可以透過機械手段獲得鏡面或無光（亞光）表面。

（2）陽極氧化：經表面預處理的型材，在一定的工藝條件下，基體表面發生陽極氧化，生成一層緻密、多孔、強吸附力的AL203膜層。

（3）封孔：將陽極氧化後生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封閉，使氧化膜防汙染、抗蝕和耐磨效能增強。氧化膜是無色透明的，利用封孔前氧化膜的強吸附性，在膜孔內吸附沉積一些金屬鹽，可使型材外表顯現本色（銀白色）以外的許多顏色，如：黑色、古銅色、金黃色及不鏽鋼色等。