名稱 特徵 產生原因 防止措施 型 殼 表 面 粗 糙 型 殼 表 面 粗 糙 ， 不 平 度 過 大 1.蠟模表面腐蝕過度。

因： ---浸洗時間過長 ---清洗過慢 ---操作不正確 1.蠟模在蝕刻液中浸洗時間要儘量短；取出後應立刻用酒精清洗；整個蠟模清洗操作要按規定進行 2.面層塗料粉液比過低。因： ---所控制的塗料粘度不合理 ---使用的原材料質量不好，如耐火粉料粒度分佈過於集中等 2.確保面層塗料有足夠的粉液比。為此，面層塗料粘度要合理，不能要求粘度過低；同時控制原材料的質量 3.塗料未能很好的塗掛在蠟模上。因： ---蠟模清洗不好 ---面層塗料潤溼性不好 ---蠟模上分型劑量過多 3.保證塗料能很好的塗掛在模組上。為此，要確保蠟模組清洗好；面層塗料加入潤溼劑量要足夠，潤溼劑質量好並穩定；打蠟模時應減小分型劑的用量 4.塗好的面層塗料層中有氣泡等。因： ---面層塗料太稠 ---上塗料的操作不正確 4.防止上好的面層塗料中有氣泡，及蠟模凹角處未上好塗料。為此，面層塗料不能太稠；對蠟模凹角處等要用筆刷，或上好塗料後用壓縮空氣吹一下；要保證撒砂前吹破塗層上的氣泡；浸漿時要注意方向，防止氣泡發生；有條件可使用真空沾漿 5.撒砂穿透面層塗料。因： ---面層塗料太稀 ---面層塗料上後滴漿時間過長 ---撒砂過粗 ---淋砂機中砂落差太大 ---淋砂機出砂不均勻 ---浮砂桶空氣流量不當 5.保證面層撒砂不穿透塗層。為此，面層塗料粘度要合適，不能太稀；上塗料後滴漿時間不能過長；面層撒砂粒度要合適，不能過粗；用淋砂機時，裝置出砂要均勻，模組與淋砂槽距離不能太大；用浮砂桶撒砂時，空氣流量要合適，不能過大 型 殼 表 面 裂 紋 型殼表面層出現不規則的裂紋，或出現極細小的龜狀裂紋 這些裂紋是型殼乾燥時產生的，時由於面層乾燥過快，或塗料乾燥收縮過大引起的，或由於蠟模熱膨脹使面層型殼被脹裂。具體產生原因如下： 1.環境相對溼度太低 2.面層乾燥時間過長 3.空氣流動不均勻而且過大 4.環境溫度變化大 要防止型殼面層乾燥過快，以及由於溫度波動造成的蠟模膨脹使型殼面層脹裂。措施如下： 1.面層乾燥區相對溼度應在50%-70%之間，環境相對溼度不應太低 2.面層乾燥時間以4-6時為宜，不要過長 3.風不要正對模組吹，應降低直接吹到模組上的氣流量 4.制殼間溫度應控制嚴格，保持在24℃±2℃之間，防止溫度波動過大，造成蠟模熱膨脹使面層塗層脹裂 型 殼 面 層 鼓 裂 型殼面層區域性與蠟模分開，向外鼓起，或鼓起後破裂導致背層塗料流到蠟模和麵層間，但未將空隙填滿 1.面層型殼與蠟模間附著力太差 1.確保蠟模清洗好，面層塗料潤溼劑加入量合適 2.面層型殼外表面乾燥過度、內表面乾燥不足 2.控制好環境相對溼度、面層乾燥時間和風速，確保面層型殼外、內表面乾燥合適。另外，應使面層塗料層厚度合適，不要過厚 3.面層型殼溼強度不足，特別是在蠟模銳角處其強度低 3.保證面層型殼溼強度。為此，要保證矽溶膠和耐火材料的質量，按工藝規範保持塗料正確配方，配製方法及確保塗料效能合格。最好採用面層專用的小粒徑矽溶膠。此外，要保證蠟模銳角處有一定厚度的塗料層，撒砂時塗料不要過早乾燥 4.制殼間溫度不均勻 4.保持溫度均勻 型 殼 內 孔 搭 橋 內孔、凹槽處的型殼不致密，區域性有未上好塗料，未撒上砂使該處型殼存在孔隙搭橋 1.第二層或背層塗料太稠 2.浸塗料不細心，以致孔洞或狹縫處浸漿不足 3.撒砂過粗，以致孔洞或狹縫處很快就被塞住 4.孔洞或狹縫處鬆散的撒砂未被清除掉 5.內孔或凹槽處型殼乾燥不足 1.控制好第二層和背層塗料粘度 2.細緻地上孔洞或狹縫處的塗料 3.撒砂使用較細的砂，防止孔洞或狹縫處過早被塞住 4.注意將孔洞或狹縫處鬆散的浮砂吹除，再上下層塗料 5.注意內孔或凹槽處型殼乾燥情況，不幹時不能上下層塗料，要增加乾燥時間 型 殼 面 層 剝 落 型 殼 型 腔 尺 寸 變 大 ， 表 面 不 光 潔 1.面層在制下層型殼過程中剝落，這是由於面層還沒有乾燥就制下層型殼，矽溶膠發生回溶現象，使面層型殼剝落 1.控制好環境相對溼度、溫度、風速和乾燥時間，確保面層乾燥後再製第二層 2.型殼脫蠟時面層型殼剝落。這是因為面層和第二層型殼間結合力差造成的。因： ---第二層塗料粘度太大，難於滲入面層 ---面層撒砂太細，一、二層很難形成牢固的鑲嵌結構 ---撒砂中粉塵量及含水量太多，造成兩層分層 ---面層撒砂過慢等引起撒砂未能嵌入塗層內部，而是浮貼在塗層上，或根本未撒上砂子形成塗料與塗料接觸，產生分層 ---上第二層塗料前應去除面層型殼上的浮砂 ---未使用預溼劑 2.加強面層與第二層之間的結合力。具體措施如下： ---第二層塗料粘度不能太大 ---面層撒砂不應太細，以造成粗糙的背面，使一、二層鑲嵌緊密 ---撒砂中粉塵量及水的質量分數應均小於0.5% ---撒砂不應過慢 ---制第二層前，把模組浸入矽溶膠預溼劑中(不超過2s)，取出甩幹5s，再上第二層塗料 ---在制第二層型殼前以柔和風吹去多餘浮砂 3.焙燒時面層型殼剝落，則是由於兩層塗層間熱膨脹係數不同而造成的 3.儘量使面層和二層的材料熱膨脹係數相近 型 殼 強 度 低 型 殼 強 度 不 足 1.矽溶膠質量差，如膠體粒徑過大，膠體結構不致密，雜質多等 2.矽溶膠中二氧化矽含量低 3.耐火材料質量差，如耐火材料礦物組成不符合要求，雜質含量高等 4.塗料質量不好，如塗料配比不合理，配製時未按照規範進行 5.制殼操作不當，如塗料上得不勻，塗層過薄；撒砂粒度不合適等等 6.型殼乾燥不透，這常是矽溶膠型殼強度不高的主要原因 7.未上預溼劑，或上預溼劑次數不夠。預溼劑是強化型殼，防止型殼分層的重要措施 8.型殼層數不夠 1.保證矽溶膠質量好，而穩定 2.確保矽溶膠中二氧化矽質量分數 3.保證耐火材料質量好而穩定 4.嚴格控制塗料配比和配製工藝，保證粉料質量 5.嚴格按照制殼工藝規範制殼 6.控制好制殼間的溫度、溼度、風速和乾燥時間，確保型殼乾透 7.按型殼大小等正確規定上預溼劑的次數，操作中要按工藝規定上預溼劑 8.應根據鑄件大小等，正確選擇型殼層數