豐田透過“準時生產方式（Just In Time簡稱JIT）”追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。

1953年，日本豐田公司的副Quattroporte大野耐一綜合了單件生產和批次生產的特點和優點，創造了一種在多品種小批次混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產。準時制指的是，【將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線，並且只將所需要的零件、只以所需要的數量、只在正好需要的時間送到生產】。這是為適應20世紀60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產體系及為此生產體系服務的物流體系。 所以準時生產製的出發點就是不斷消除浪費，進行永無休止的改進。

準時生產方式基本思想可概括為“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”，也就是透過生產的計劃和控制及庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。準時生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。為此而開發了包括“看板””在內的一系列具體方法，並逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。

提到豐田降低庫存就不能不提到豐田製造體系（Toyota Production System，簡稱TPS），它是豐田人基於顧客至上的理念、透過徹底消除浪費（庫存是七種主要浪費之一）以實現“高品質、交貨期短、成本低”等目標而構建的。其中自動化和準時生產是TPS的兩大支柱。

準時生產（Just In Time，簡稱JIT）

很經典的JIT生產方式就是透過減少安全庫存（為了避免顧客突然想買得更多卻沒有足夠的產品or之前訂的原材料在路上塞車不能及時到等情況，而持有的庫存）來使庫存最小化的。

拉動生產（靠顧客訂單“拉動”生產）

以看板管理為手段，越靠近顧客的末端工序根據顧客需求向前端工序取用等量的材料，不多生產一件產品。

平準化（防止生產線在某段時間特別忙、某段時間特別閒）

不是把相同款式的車輛放在同一時間段生產，而是在向供應商訂貨時按照加工時間、數量、品種進行合理的搭配和排序，各種類不同的汽車進行混合生產，因此能夠滿足市場多品種、少批次的需要，生產汽車品種的彈性大。

注意事項

準時把所需的物料送達指定地點對於供應商有較高的要求。一般而言，供應商應臨近選址，支援小批次、高頻次運輸，提供高質量的物料（一旦物料有缺陷就會造成生產線停工），生產和配送設施支援卡車裝運（卡車可以將產品送至最接近生產點的地方）。此外，低燃料價格、本地採購、較少的人為或自然災害都是值得權衡的因素。

自動化

自動化涉及到賦予機器以人的智慧（出現異常自動停機）+賦予人以機器的標準化（在規定的時間完成規定的工作）+十分注重產品質量。它透過自工序完結來實現，即自己確保這一工序已完成，判斷工作成果的好壞，不把不符合要求的半成品交給之後的生產人員。

良品條件（生產優良產品所需的條件）

重視影響產品質量的5M1E要素： 人（Man）、 機器（Machine）、 材料（Material）、方法（Method）、測量（Measurement）、環境（Enviroment）；同時藉助自工序發現不良產品。這是透過減少殘次品的產出來減少原材料庫存的需要量。

標準作業

除了標準化作業外，任何人在生產中發現異常都有權立即停止生產線（員工授權），排除故障、解決問題。標準也不是一成不變的，豐田對於創新精神的提倡激勵每一員工去發現更有效率的方法，然後去變更這一標準。這是透過縮減產品生產時間來減少產成品的庫存。

更多關於豐田的製造體系，可參考下面兩本大野耐一的書。