原料中含有水分或易揮發物，可以先在100℃條件下乾燥2小時後再使用。

氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下：

(1)較厚的製品，表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：

1)注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。

2)加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。

3)冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。

4)製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。

5)模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。

(2) 實心製品有空洞，並有發黑現象。

實心製品成型時，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在製品中，使製品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。

(3) 塑膠製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡

或在製品特厚處有黑色大泡包在裡面。同時成型幾個形狀不同的製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的製品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以透過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，萊妊補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應儘量避免製品有特厚部分。

pp料有氣泡的原因有兩種：

1）因水分的存在而產生氣泡

原因：塑膠料的乾燥程度不夠而引起塑膠料進行水解。

解決方法：充分進行預乾燥注意料斗的保溫管理。

2）真空泡

造成真空泡的原因：厚壁部的料流快速凍結，收縮受到阻止，充模不足因而產生注塑加工產品部分真空泡。或者是注塑模具溫度設定不合適。料筒溫度不合適，注塑壓力和保壓不足。

解決方法：避免塑膠製品設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高塑膠注塑模具溫度。降低料筒溫度。增加註塑壓力和保壓壓力。

PP氣泡解決方法：

1、儲料速度太快，適當加點背壓；

2、原料乾燥不夠，含水分；

3、塑膠在料筒中停留時間過長；

4、螺桿射退量過長；

5、模具排氣不良；

6、注射壓力過小，注射速度過大7、熔體溫度過高，模具溫度過低。

1    提高模溫      減小注塑時間和週期    因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的

2    提高背壓    延長注射時間  用高壓低速

PP料一般不會有氣泡（因吸潮小），可能是PP料造粒時填充物有問題。如果在工藝上解決的辦法是：1、加備用料崗烘料；2、注塑背壓加大，注塑射出速度放慢；3、炮筒溫度不宜過高。