1、首件及首件檢驗的含義
過程改變
生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素髮生改變，如人員的變動、裝置的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。
首件
每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變後，生產線加工的第一件或前幾件產品。對於大批次生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。
首件檢驗
對每個班次剛開始時或過程發生改變後，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格後方可繼續加工後續產品。在裝置或製造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。
2、首件檢驗的目的
生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。
首件檢驗是為了儘早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批次性的不良或報廢。
首件檢驗合格後方可進入正式生產，主要是防止批次不合格品的發生。
長期實踐經驗證明，首檢制是一項儘早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。透過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而採取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。
3、首件檢驗的地點和時間
1）每個工作班開始
2）更換操作者
3）更換或調整裝置、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）
4）更改技術條件、工藝方法和工藝引數（如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程式中走刀量或轉速等的改變）
5）採用新材料或材料代用後（如加工過程中材料變更等）
6）更換或重新化驗槽液等（如磷化、氮化等）
4、首件檢驗的要求
首件檢驗採用三檢制：自檢、互檢及專檢：
送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然後再由班組長或同事進行“互檢”，最後由檢驗員“專檢”，確定合格後方可繼續加工後續產品。
首件檢驗後是否合格，最後應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，並保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必須留樣，留作後續產品對比之用，來看過程是否發生變化，並用記號筆標記“√”以示透過首件檢驗）。
首件檢驗不合格，需查明原因、採取措施，排除故障後重新進行加工、進行三檢，直到合格後才可以定為首件。
5、首件檢驗的主要專案
圖號與工作單是否符合
材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符
材料、毛坯的表面處理、安裝定位是否相符
配方配料是否符合規定要求
首件產品加工出來後的實際質量特徵是否符合圖紙或技術檔案所規定的要求
6、首件檢驗規範流程
職責
生產部門負責組織安排首件檢驗工作。
未經新品首件、批首件檢驗或首件檢驗不合格，而擅自生產產品，由此引起的質量事故，由直接責任者負責。
檢驗員、生產線負責人對首件檢驗的正確性負責。
對首件確認工作未完成，檢驗員開始出具質量憑證，造成的質量事故，責任由檢驗員負責。
控制要求
對生產部門首次連續性生產的第一個完工的半成品和成品，必須經過首件檢驗和確認。
對於常規生產產品，須按批次進行首件檢驗。
由於裝置、工藝等原因造成的停機，停機再開機時要進行首件檢驗和確認。
產品材料、規格變更後投入生產時要進行首件檢驗和確認。
新品首件檢驗時，應由生產單位負責通知檢驗有關人員，按現行有效的圖紙、清單（或顧客提供的樣件）、工藝檔案進行，檢驗員填寫檢驗記錄，檢驗合格後在首件卡上簽字，並將卡片掛在首件產品上做好首件標記；首件檢驗不合格應立即退回，重做首件，並做好記錄。未經首件檢驗合格的產品不得進行驗收。
首件作為批次生產的樣件，由生產部門負責保留到全批生產結束後才能最後送交。
首件檢驗中應檢查產品生產過程所用的所有原輔材料，必須與規定相符。
1、首件及首件檢驗的含義
過程改變
生產過程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素髮生改變，如人員的變動、裝置的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。
首件
每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變後，生產線加工的第一件或前幾件產品。對於大批次生產來說，“首件”往往是指一定數量的樣品。
首件檢驗
對每個班次剛開始時或過程發生改變後，生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量，可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說，至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗，合格後方可繼續加工後續產品。在裝置或製造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。
2、首件檢驗的目的
生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。
首件檢驗是為了儘早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批次性的不良或報廢。
首件檢驗合格後方可進入正式生產，主要是防止批次不合格品的發生。
長期實踐經驗證明，首檢制是一項儘早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。透過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而採取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。
3、首件檢驗的地點和時間
1）每個工作班開始
2）更換操作者
3）更換或調整裝置、工藝裝備（包括刀具更換或刃磨）
4）更改技術條件、工藝方法和工藝引數（如粗糙度要求變更、內孔鉸孔更改為鏜孔、數控程式中走刀量或轉速等的改變）
5）採用新材料或材料代用後（如加工過程中材料變更等）
6）更換或重新化驗槽液等（如磷化、氮化等）
4、首件檢驗的要求
首件檢驗採用三檢制：自檢、互檢及專檢：
送檢的產品必須先由操作人員進行“自檢”，然後再由班組長或同事進行“互檢”，最後由檢驗員“專檢”，確定合格後方可繼續加工後續產品。
首件檢驗後是否合格，最後應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，並保持到本班或一批產品加工完了為止（所有首件產品必須留樣，留作後續產品對比之用，來看過程是否發生變化，並用記號筆標記“√”以示透過首件檢驗）。
首件檢驗不合格，需查明原因、採取措施，排除故障後重新進行加工、進行三檢，直到合格後才可以定為首件。
5、首件檢驗的主要專案
圖號與工作單是否符合
材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符
材料、毛坯的表面處理、安裝定位是否相符
配方配料是否符合規定要求
首件產品加工出來後的實際質量特徵是否符合圖紙或技術檔案所規定的要求
6、首件檢驗規範流程
職責
生產部門負責組織安排首件檢驗工作。
未經新品首件、批首件檢驗或首件檢驗不合格，而擅自生產產品，由此引起的質量事故，由直接責任者負責。
檢驗員、生產線負責人對首件檢驗的正確性負責。
對首件確認工作未完成，檢驗員開始出具質量憑證，造成的質量事故，責任由檢驗員負責。
控制要求
對生產部門首次連續性生產的第一個完工的半成品和成品，必須經過首件檢驗和確認。
對於常規生產產品，須按批次進行首件檢驗。
由於裝置、工藝等原因造成的停機，停機再開機時要進行首件檢驗和確認。
產品材料、規格變更後投入生產時要進行首件檢驗和確認。
新品首件檢驗時，應由生產單位負責通知檢驗有關人員，按現行有效的圖紙、清單（或顧客提供的樣件）、工藝檔案進行，檢驗員填寫檢驗記錄，檢驗合格後在首件卡上簽字，並將卡片掛在首件產品上做好首件標記；首件檢驗不合格應立即退回，重做首件，並做好記錄。未經首件檢驗合格的產品不得進行驗收。
首件作為批次生產的樣件，由生產部門負責保留到全批生產結束後才能最後送交。
首件檢驗中應檢查產品生產過程所用的所有原輔材料，必須與規定相符。