8D工作方法步驟：
8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：
D0：徵兆緊急反應措施
目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。
關鍵要點: 判斷問題的型別、大小、範疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。
D1：小組成立
目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識 ；目標 ；分工 ；程式 ；小組建設
D2：問題說明
目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。
“什麼東西出了什麼問題”
方法：質量風險評定，FMEA分析
關鍵要點：
1、收集和組織所有有關資料以說明問題
2、問題說明是所描述問題的特別有用的資料的總結
3、稽核現有資料，識別問題、確定範圍
4、細分問題，將複雜問題細分為單個問題
5、問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什麼東西出了什麼問題”，而原因又未知風險等級。
D3：實施並驗證臨時措施
目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）
方法：FMEA、DOE、PPM
關鍵要點:
1、評價緊急響應措施
2、找出和選擇最佳“臨時抑制措施”
3、決策
4、實施，並作好記錄
5、驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）
D4：確定並驗證根本原因
目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法
1、評估可能原因列表中的每一個原因
2、原因可否使問題排除
3、驗證
4、控制計劃
8D工作方法
D5：選擇並驗證永久糾正措施
目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
方法：FMEA
1、重新審視小組成員資格
2、決策，選擇最佳措施
3、重新評估臨時措施，如必要重新選擇
4、驗證
5、管理層承諾執行永久糾正措施
6、控制計劃
D6：實施永久糾正措施
目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法並納入檔案，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。
方法：防錯、統計控制
1、重新審視小組成員
2、執行永久糾正措施，廢除臨時措施
3、利用故障的可測量性確認故障已經排除
4、控制計劃、工藝檔案修改
D7：預防再發生
目的:修改現有的管理系統、作業系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重複發生。
1、選擇預防措施
2、驗證有效性
4、組織、人員、裝置、環境、材料、檔案重新確定
D8：小組祝賀
目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。
1、有選擇的保留重要文件
2、流覽小組工作，將心得形成檔案
3、瞭解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻
4、必要的物質、精神獎勵。
8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的品質提升架起了一座橋樑。
二戰期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統”。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（Team Oriented Problem Solving）。 當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反覆出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。
8D主要用於汽車及類似加工行業的問題解決方法。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
8D工作方法步驟：
8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：
D0：徵兆緊急反應措施
目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。
關鍵要點: 判斷問題的型別、大小、範疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。
D1：小組成立
目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識 ；目標 ；分工 ；程式 ；小組建設
D2：問題說明
目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。
“什麼東西出了什麼問題”
方法：質量風險評定，FMEA分析
關鍵要點：
1、收集和組織所有有關資料以說明問題
2、問題說明是所描述問題的特別有用的資料的總結
3、稽核現有資料，識別問題、確定範圍
4、細分問題，將複雜問題細分為單個問題
5、問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什麼東西出了什麼問題”，而原因又未知風險等級。
D3：實施並驗證臨時措施
目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）
方法：FMEA、DOE、PPM
關鍵要點:
1、評價緊急響應措施
2、找出和選擇最佳“臨時抑制措施”
3、決策
4、實施，並作好記錄
5、驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）
D4：確定並驗證根本原因
目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法
關鍵要點:
1、評估可能原因列表中的每一個原因
2、原因可否使問題排除
3、驗證
4、控制計劃
8D工作方法
D5：選擇並驗證永久糾正措施
目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
方法：FMEA
關鍵要點:
1、重新審視小組成員資格
2、決策，選擇最佳措施
3、重新評估臨時措施，如必要重新選擇
4、驗證
5、管理層承諾執行永久糾正措施
6、控制計劃
D6：實施永久糾正措施
目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法並納入檔案，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。
方法：防錯、統計控制
關鍵要點:
1、重新審視小組成員
2、執行永久糾正措施，廢除臨時措施
3、利用故障的可測量性確認故障已經排除
4、控制計劃、工藝檔案修改
D7：預防再發生
目的:修改現有的管理系統、作業系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重複發生。
關鍵要點:
1、選擇預防措施
2、驗證有效性
3、決策
4、組織、人員、裝置、環境、材料、檔案重新確定
D8：小組祝賀
目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。
關鍵要點:
1、有選擇的保留重要文件
2、流覽小組工作，將心得形成檔案
3、瞭解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻
4、必要的物質、精神獎勵。
8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的品質提升架起了一座橋樑。
二戰期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統”。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（Team Oriented Problem Solving）。 當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反覆出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。
8D主要用於汽車及類似加工行業的問題解決方法。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。