三檢：自檢、互檢、專檢 三不：不接受缺陷,不製造缺陷,不傳遞缺陷

三檢制度，即為三級檢驗制度。為保證產品質量，一般運用自檢互檢（一級）、班級檢驗（二級）、專職檢驗（三級）而最終確定。因產品生產過程的不同，在不同行業有不同的說法與含義。

三檢制度和三不原則是品質理念中最基本的內容，在平時的品質管理活動中一定要滲透到最基層員工！

1三不原則

不接受不良品，不製造不良品，不流出不良品

基本要求為：

一、不接受不合格品

不接受不合格品是指員工在生產加工之前，先對前傳遞的產品按規定檢查其是否合格，一旦發現問題則有權拒絕接受，並及時反饋到前工序。前道工序人員需要馬上停止加工，追查原因，採取措施，使品質問題得以及時發現糾正，並避免不合格品繼續加工造成的浪費。

二、不製造不合格品

不製造不合格品是指接受前道的合格品後，在本崗位加工時嚴格執行作業規範，確保產品的加工質量。對作業前的檢查、確認等準備工作做得充分到位；對作業中的過程狀況隨野鳥留意，避免或及早發現異常的發生，減少產生不合格品的機率。準備充分並在過程中得到確認是不製造不合格的關鍵。只有不產生不良品，才能使得不流出和不接受不良品變為可能。

三、不流出不合格品

不流出不合格品是指員工完成本工序加工，需檢查確認產品質量，一旦發現不良品，必須及時停機，將不良品在本工序截下，並且在本工序內完成不良品處置並採取防止措施。本道工序應保證傳遞的是合格產品，會被下道工序或“客戶”拒收。

1、三不原則的實施要點

一、誰製造誰負責

一旦產品設計開發結束，工藝引數流程明確，則產品的質量波動就是製造過程的問題。每個人的質量責任從接受上道工序合格產品開始，規範作業確保本道工序的產品質量符合要求是員工最大的任務。一旦在本道工序發現不良或接到後道工序反饋的不良資訊後，員工必須立即停止生產，調查原因，採取對策對產品的質量負責到底。

二、誰製造誰檢查

產品的生產者，同時出是產品的檢查者，產品的檢查只是生產過程的一個環節。透過檢查，確認生產合格，才能確保合格產品流入下道工序。透過自身檢查，作業者對本工序加工產品的狀態可以瞭解得更清楚，從而有利於員工不斷提升加工水平，提高產品質量。

三、作業標準化

產品從設計開發、設定工藝引數開始，就要對所有的作業流程中作業步驟，作業細節進行規範化、標準化，並使其不斷完善。每一個員工也必須嚴格執行標準化作業。標準化是該工序最佳的作業方法，是保證產品質量一致性的唯一途徑，否則製造一大堆不良品卻找不到不良的根本原因，這個時候“三不原則”只能製造混亂，而不是品質。

四、全數檢查

所有產品，所有工序無論採取什麼形式都必須由操作者實施全數檢查。

五、工序內檢查

質量是作業者製造出來的，如果安排另外的檢查人員在工序外對產品進行檢查或修理，即會造成浪費，也不能提高作業者的責任感，還會姑息作業者對其產品質量的漠視。

六、不良停產

在工序內一旦發現不良產品，操作者有權利也有責任停止生產，並及時採取調查對策活動。

七、現時處理

在生產過程中，產生不合格品時，作業者必須從生產狀態轉變到調查處理狀態，馬上停止作業並針對產生不良品的人、機、料、法環等現場要素及時確認，調查造成不良的“真正元兇”並及時處理。

八、不良曝光

在生產過程中出現的任何不良，必定有其內在的原因，只有真正解決了發生不良的每個原因，才能控制製造不合格品，實現零缺點，才能讓客戶真正滿意。因此對於發生不良，不僅作業者要知道，還必須讓管理層知道，質量保證的人員知道，讓設計開發的人員知道，大家一起認真分析對策，並改善作業標準，而不是簡單地由作業對不合格品自行返工或報廢；否則，下一次還會發生同樣的問題。

九、防呆防錯

產品的品質不能夠完全依賴操作業者者的責任心來保證，任何人都會有情緒，會有惰性，會有僥倖心理，會受一些意外因素干擾，從而使產品質量出現波動。因此，必須儘可能科學合理地設計使用防呆防錯裝置來防止疏忽。同時在現場管理中，認真進行細節管理，儘量把工作做在前面，周全的計劃，充分的準備，事先的預防，減少各種差異變動，把品質控制在要求的範圍內。

十、管理支援

作業者承坦產品的品質責任，但產品出現不良，管理層應該承擔更多的責任，因為現場管理者的職責就是幫助員工解決問題。當員工發現問題並報告時，作為現場管理者應第一時間出現在現場，一起調查並處理問題。對於不良品若只是輕率地推卸責任給作業者，不僅不能徹底解決不合格品的產生，而且易造成管理層與員工之間的對立。所以，若要對員工進行指導，事先預防問題的產生，和員工共同分析問題、調查解決問題，就必須配備員工所需的資源設施，必須幫助員工解除生活、工作上的後顧之憂。總之，管理者只有成為員工的堅強後盾，“三不原則”才能真正在生產中落實。

2、 三檢原則：自檢 互檢 專檢

三檢制，就是操作者的自檢、操作者之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。

1. 從採購工作開始：

建立嚴格的原材料檢驗制度與工作法，不接受不良品。

2. 按技術標準與工藝要求生產：

技術部門在產前一定要提出技術標準與工藝要求，以及相關的圖紙，並且要組織全員學習。只有技術人員知道的技術標準是沒有意義的標準。錯誤的圖紙是最可怕的不良品。

3. 產品檢驗支援標準落實：

是說好產品是生產出來的，不是檢驗出來的。但是計件管理、定額管理，若沒有生產過程品質檢驗管理工作，品質標準無法得到有效的保證。不負責任的檢驗人員是造成不良品流送的主要原因。

4. 生產過程工序互檢：

上道責任工序對下道責任工序負責——不生產不良品。下道責任工序對上道工序進行監督——不接受不良品。

例：

A員工裝配門鎖，互檢門限位

B員工裝配鎖住，互檢逆變電源

C員工裝配逆變電源，互檢門鎖、鎖住

D員工裝配雨刮上線，互檢雨刮分裝

E員工裝配直通，互檢雨刮上線

F員工裝配工具箱蓋板，互檢直通

5. 最後包裝檢驗：

不流送不良品出廠。若為了暫時利益將不良品流送出廠，那麼實際上是在砸企業的飯碗。

3、關於三檢的創新方法

1）“我講你聽，我做你看；你講我聽，你做我看”

針對需要培訓的員工，首先一對一講解三檢步驟及標識標記方法，接著按照三檢步驟及標記方法進行示範，然後聽裝配工講解自己對三檢步驟及標識標記方法的認識理解，再看裝配工按照三檢步驟及標記方法進行作業的情況，最後統一認識，規範標準。

2） 檢驗員在交接班前後對自己所管轄的區域進行全覆蓋三檢檢查，保證交接班期間的裝配質量狀態。

3） 對於新進入崗位的員工，以師傅帶徒弟方式落實三檢工作，徒弟裝配完成後，由師傅進行檢查，確認合格後標記標識。