流程 1, 去除黑色金屬工件在生產過程中表面的油汙,用槽浸法.鹼液清洗配方:氫氧化鈉 4%, 磷酸鈉 4%,磷酸三鈉 4%,OP-10 乳化液 0.3%,溫度 90~95℃,處理時間 5~8 分鐘.處理 後檢查方法:水洗後用刷帚刷,目測油汙是否去淨. 2, 去除有色金屬工件表面的油汙,用槽浸法.採用 KL-13 型除油除鏽新增劑處理(該添 加劑為白色粉末) ,使用濃度:兌水比例 2%,溫度大於 5℃(如加溫處理速度加快) ,時間 5~10 分鐘,槽液 PH 值:7. 3, 塑膠製品的表面除油,用槽浸法.選用 KL-16 型脫臘除油粉,使用濃度:兌水比例 5%, 溫度 40~65℃,時間 5~10 分鐘. 清洗 除油後用水清洗。 除鏽 採用酸性除鏽,去除鋼鐵表面的鏽垢,用槽浸法.酸洗除鏽液配方:濃度 31%的工業鹽酸, 緩蝕劑 3%,溫度:常溫.處理時間 3~8 分鐘,處理後檢查方法:水洗後目測是否有鏽垢存在. 清洗 除鏽後用水清洗。 表調 用於磷化前的表面處理,用槽浸法(表調劑為白色粉末) .配槽液時按每 1~3 公斤/噸的用 量慢慢新增,攪拌使其溶解.表調劑的工作條件為 PH 值 7.5~9.5,溫度:常溫,時間半分鐘. 磷化 用鋅系磷化液使鋼鐵表面磷化,用槽浸法.WF 磷化劑分為:A 劑——配槽劑,B 劑——補 加劑,C 劑——促進劑. 1, 槽液配製:槽內加水 3/4 體積,按每 25~30 公斤/噸的量加入 A 劑,然後再新增用熱 水溶解的氫氧化鈉(按每 0.7 公斤/噸的用量) ,最後加水至工作液麵確認酸度.在即將開 始磷化時,按每 0.5~0.7 公斤/噸的量加入 C 劑,攪拌均勻待用. 2, 使用工藝引數:總酸度 18~35 點,遊離酸度 0.5~1.5 點,促進劑 2~3 點,溫度 35~45℃, 浸磷時間 5~10 分鐘,檢查方法:水洗,乾燥後目測磷化膜應呈瓦灰色,結晶細緻,無斑點, 以及未磷化到的部位無氧化物等固體沉積物殘留於表面, 磷化後水洗應徹底, 清洗後應迅速 乾燥. 3, 磷化液管理:磷化液連續使用後總酸度上升可用水稀釋,總酸度下降時,按每 1.6 公斤 /噸補加 B 劑可上升 1 點.遊離酸度上升時按每 0.4 公斤/噸加入氫氧化鈉可降遊離酸度 1 點,遊離酸度下降可按每 6 公斤/噸加入 B 劑,遊離酸度可上升 1 點.槽液溫度過低或 C 劑新增過多或 B 劑補加不足,遊離酸度可能降到 0.4 點以下,出現這種情況時要按每 0.9 公 斤/噸新增 B 劑,遊離酸度上升 0.1 點,當 C 劑新增過多產生彩色膜時,可攪動或加熱讓 其加快自然揮發. 清洗 磷化後用水清洗。 乾燥 磷化、清洗後使待噴漆工件乾燥。 噴塗 噴塗前必須做好以下幾項工作: ① 選擇塗料的品種 ② 檢查塗料的效能 ③ 充分攪勻塗料 ④ 調整塗料粘度 ⑤ 塗料淨化過濾 ⑥ 塗料顏色調整 噴塗時應根據被噴工件選擇合適的塗料以及適當的粘度,要根據塗料的種類,空氣壓力,噴嘴的大小以及被噴面的需要量來定. ① 噴嘴口徑為 0.5mm~1.8mm ② 供給噴槍的空氣壓力一般為 0.3~0.6Mpa ③ 噴嘴與被噴面的距離一般以 20~30cm 為宜 ④ 噴出漆流的方向應儘量垂直於物體表面 ⑤ 操作時每一噴塗條帶的邊緣應當重疊在前一已噴好的條帶邊緣上(以重 疊 1/3 為宜) ,噴槍的運動速度應保持均勻一致,不可時快時慢. 乾燥 1, 一般 ABS,PC 等塑膠自乾漆烘烤溫度為 55~65℃,時間為 30~35 分鐘. 2, 烘乾聚合型塗料,如氨基漆,丙稀酸漆,環氧樹脂漆等,一般烘烤溫度為 130~140℃, (丙烯酸漆需靜止放上 10 分鐘再進行烘烤)時間 30~35 分鐘. 噴塗膜質量檢查 1, 檢查漆膜的乾燥程度,目測或用刀片刮劃檢查漆膜的厚度.用三菱鉛筆劃試硬度,應在 3H 左右. 2, 檢查漆膜的附著力,採用 11 號手術刀片進行劃格試驗.試驗時,將刀片平面垂直於試 驗表面,用力均勻,進度平穩,縱橫垂直切割 4 條劃痕至底材表面,形成 9 個小方格,每個 小方格的面積為 1mm2,用刷帚沿方格陣兩對角線方向輕輕地往返 5 次,觀察漆膜的脫落情 況.非破壞性的附著力測定方法:可用壓敏膠的膠帶,將它膠粘在漆膜表面,然後用手拉開 以檢查其附著力. 3, 檢查塗層的顏色,光澤和表面狀態.顏色和光澤目測應符合標準要求,用測光儀測定光 澤.檢查漆面應無沾附砂料或灰塵,光色是否均勻,無皺紋,氣泡,裂痕,膠皮,流掛,斑 點,針孔,滲色或縮孔現象.
流程 1, 去除黑色金屬工件在生產過程中表面的油汙,用槽浸法.鹼液清洗配方:氫氧化鈉 4%, 磷酸鈉 4%,磷酸三鈉 4%,OP-10 乳化液 0.3%,溫度 90~95℃,處理時間 5~8 分鐘.處理 後檢查方法:水洗後用刷帚刷,目測油汙是否去淨. 2, 去除有色金屬工件表面的油汙,用槽浸法.採用 KL-13 型除油除鏽新增劑處理(該添 加劑為白色粉末) ,使用濃度:兌水比例 2%,溫度大於 5℃(如加溫處理速度加快) ,時間 5~10 分鐘,槽液 PH 值:7. 3, 塑膠製品的表面除油,用槽浸法.選用 KL-16 型脫臘除油粉,使用濃度:兌水比例 5%, 溫度 40~65℃,時間 5~10 分鐘. 清洗 除油後用水清洗。 除鏽 採用酸性除鏽,去除鋼鐵表面的鏽垢,用槽浸法.酸洗除鏽液配方:濃度 31%的工業鹽酸, 緩蝕劑 3%,溫度:常溫.處理時間 3~8 分鐘,處理後檢查方法:水洗後目測是否有鏽垢存在. 清洗 除鏽後用水清洗。 表調 用於磷化前的表面處理,用槽浸法(表調劑為白色粉末) .配槽液時按每 1~3 公斤/噸的用 量慢慢新增,攪拌使其溶解.表調劑的工作條件為 PH 值 7.5~9.5,溫度:常溫,時間半分鐘. 磷化 用鋅系磷化液使鋼鐵表面磷化,用槽浸法.WF 磷化劑分為:A 劑——配槽劑,B 劑——補 加劑,C 劑——促進劑. 1, 槽液配製:槽內加水 3/4 體積,按每 25~30 公斤/噸的量加入 A 劑,然後再新增用熱 水溶解的氫氧化鈉(按每 0.7 公斤/噸的用量) ,最後加水至工作液麵確認酸度.在即將開 始磷化時,按每 0.5~0.7 公斤/噸的量加入 C 劑,攪拌均勻待用. 2, 使用工藝引數:總酸度 18~35 點,遊離酸度 0.5~1.5 點,促進劑 2~3 點,溫度 35~45℃, 浸磷時間 5~10 分鐘,檢查方法:水洗,乾燥後目測磷化膜應呈瓦灰色,結晶細緻,無斑點, 以及未磷化到的部位無氧化物等固體沉積物殘留於表面, 磷化後水洗應徹底, 清洗後應迅速 乾燥. 3, 磷化液管理:磷化液連續使用後總酸度上升可用水稀釋,總酸度下降時,按每 1.6 公斤 /噸補加 B 劑可上升 1 點.遊離酸度上升時按每 0.4 公斤/噸加入氫氧化鈉可降遊離酸度 1 點,遊離酸度下降可按每 6 公斤/噸加入 B 劑,遊離酸度可上升 1 點.槽液溫度過低或 C 劑新增過多或 B 劑補加不足,遊離酸度可能降到 0.4 點以下,出現這種情況時要按每 0.9 公 斤/噸新增 B 劑,遊離酸度上升 0.1 點,當 C 劑新增過多產生彩色膜時,可攪動或加熱讓 其加快自然揮發. 清洗 磷化後用水清洗。 乾燥 磷化、清洗後使待噴漆工件乾燥。 噴塗 噴塗前必須做好以下幾項工作: ① 選擇塗料的品種 ② 檢查塗料的效能 ③ 充分攪勻塗料 ④ 調整塗料粘度 ⑤ 塗料淨化過濾 ⑥ 塗料顏色調整 噴塗時應根據被噴工件選擇合適的塗料以及適當的粘度,要根據塗料的種類,空氣壓力,噴嘴的大小以及被噴面的需要量來定. ① 噴嘴口徑為 0.5mm~1.8mm ② 供給噴槍的空氣壓力一般為 0.3~0.6Mpa ③ 噴嘴與被噴面的距離一般以 20~30cm 為宜 ④ 噴出漆流的方向應儘量垂直於物體表面 ⑤ 操作時每一噴塗條帶的邊緣應當重疊在前一已噴好的條帶邊緣上(以重 疊 1/3 為宜) ,噴槍的運動速度應保持均勻一致,不可時快時慢. 乾燥 1, 一般 ABS,PC 等塑膠自乾漆烘烤溫度為 55~65℃,時間為 30~35 分鐘. 2, 烘乾聚合型塗料,如氨基漆,丙稀酸漆,環氧樹脂漆等,一般烘烤溫度為 130~140℃, (丙烯酸漆需靜止放上 10 分鐘再進行烘烤)時間 30~35 分鐘. 噴塗膜質量檢查 1, 檢查漆膜的乾燥程度,目測或用刀片刮劃檢查漆膜的厚度.用三菱鉛筆劃試硬度,應在 3H 左右. 2, 檢查漆膜的附著力,採用 11 號手術刀片進行劃格試驗.試驗時,將刀片平面垂直於試 驗表面,用力均勻,進度平穩,縱橫垂直切割 4 條劃痕至底材表面,形成 9 個小方格,每個 小方格的面積為 1mm2,用刷帚沿方格陣兩對角線方向輕輕地往返 5 次,觀察漆膜的脫落情 況.非破壞性的附著力測定方法:可用壓敏膠的膠帶,將它膠粘在漆膜表面,然後用手拉開 以檢查其附著力. 3, 檢查塗層的顏色,光澤和表面狀態.顏色和光澤目測應符合標準要求,用測光儀測定光 澤.檢查漆面應無沾附砂料或灰塵,光色是否均勻,無皺紋,氣泡,裂痕,膠皮,流掛,斑 點,針孔,滲色或縮孔現象.