水穩料施工工藝做法

 施工要求

1.拌和與運輸(1)水泥穩定混合料的拌和應採用廠拌法。(2)廠拌的裝置及佈置位置應在拌和以前提交監理人並取得批准，方可進行裝置安裝、檢修與除錯，使拌和的混合料顆粒組成和含水率達到規定要求。(3)運輸混合料的車輛應根據需要配置並裝載均勻，及時將混合料運至現場。(4)當攤鋪現場距拌和廠較遠時，混合料在運輸中應加覆蓋以防水分蒸發。

2.攤鋪和整形(1)混合料的攤鋪應採用監理人批准的機械進行，並使混合料按規定的松鋪厚度，均勻地攤鋪在要求的寬度上。(2)攤鋪時混合料的含水率宜高於最佳含水量0.5%～1.0%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。(3)混合料壓實用12～15t壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過150mm；用18～20t壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過200mm；每層最小壓實厚度為100㎜。當壓實厚度超過上述規定時,應分層攤鋪，底基層分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完後，在採用重型振動壓路機碾壓時，宜養生7d後鋪築上層水泥穩定土。在鋪築上層穩定土之前，應始終保持下層表面溼潤。在鋪築上層穩定土時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。底基層養生7d後，方可鋪築基層。先攤鋪的一層應經過整型和壓實，在監理人驗收合格後，將先攤鋪的一層表面拉毛後再繼續攤鋪上層。

3.碾壓(1)混合料的碾壓程式應按試驗路段確認的方法施工。(2)碾壓過程中，水泥穩定土的表面應始終保持潮溼。如表面水蒸發得快，應及時補灑少量的水。(3)嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上掉頭和緊急制動，以保證水泥穩定土層表面不受破壞。(4)施工中，從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不得超過水泥初凝時間，按試路段確定的合適的延遲時間嚴格施工。

4.接縫和掉頭的處理施工接縫和壓路機掉頭，應按《公路路面基層施工技術規範》(JTJ034—2000)的規定處理。

5.養生碾壓完成後應立即進行養生。養生時間不應少於7d。養生方法可視具體情況採用灑水、覆土工布、草袋、砂後灑水或灑透層油或封層等。

(1)開始拌合前，拌合場的備料應滿足3~5天的攤鋪用料。

　　(2)每天開始攤鋪前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當日的配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高1個百分點。

　　(3)每天開始攪拌之後，出料要檢查是否符合設計配合比，進行正式生產之後，每1~2小時檢查一次拌合情況，抽檢其配合比、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時調整。

　　(4)拌合機出料不允許採取自由落地、裝載機裝料運輸的辦法，採用由漏斗出料直接裝料運輸。裝車時車輛應前後移動，分三次裝料，避免混合料離析。

1、根據配合比，將各種級配材料運至現場，按比例堆放，用大型裝載車進行攪拌均勻，並注意水泥、石料的級配含水率，隨時進行調整，以保證材料拌制均勻。

2、材料拌制好後馬上進行攤鋪，用12t壓路機碾壓密實，輔助人工修整，去高補低、碾壓不少於三遍。每一層的穩定層施工完成事均應適量灑水保養。

3、碾壓完成並經壓實度檢查合格後，應及時養生，灑水養生期不宜小於7天。水泥碎石基層在保養期間大型裝載車不能壓過，以免壓壞路基。知識點延伸：水穩層為級配水泥碎石層，在施工時均應在現場具體施工部位進行攪拌。