注塑製品開裂的原因分析 開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：

1．加工方面： （1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。 （2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。 （3）適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。 （4）預防由於熔接痕，塑膠降解造成機械強度變低而出現開裂。 （5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。 （6）製件殘餘應力，可透過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2．模具方面: （1）頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。 （2）製件結構不能太薄，過渡部份應儘量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。 （3）儘量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。 （4）對深底製件應設定適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。 （5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。 （6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3．材料方面： （1）再生料含量太高，造成製件強度過低。 （2）溼度過大，造成一些塑膠與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。 （3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4．機臺方面： 注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。 注塑製品氣泡的原因分析 氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體干擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑膠不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。 解決辦法： （1）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。 （2）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的區域性模溫。 （3）將澆口設定在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。 （4）改進模具排氣狀況。 注塑製品翹曲變形的原因分析 注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑膠成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要透過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方面造成： 1．模具方面： （1）製件的厚度、質量要均勻。 （2）冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，儘量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。 （3）製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡。 （4）排氣要良好。 （5）增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。 （6）模具所用的

沒有注重平時保養 鉗工在裝配是沒有操作規範 運輸模具，板件途中遭遇磕碰 合模時高度沒有調整好，導致模面受損 合模時模具表面有異物 衝孔模具可能落料孔內有廢料堵塞，會擠壓模具以致開裂

1.過度墊擠.

2.模溫太低.

3.脫模角不當或有凹陷.

4.頂銷.位置不對. 與之相對應的措施有以下方面： 1.A：降低射料量B：降低射出壓力 2. 增加模溫 3. 修改模具 4. 頂銷應有平衡的頂出力量，頂出產品比拉出好