有幾個原因導致砼面起泡。

1、混凝土澆築過程中，振搗不夠，混凝土不密實有氣泡沒有釋放出來。

2、混凝土防止離析增加添加劑、減水劑等，攪拌不均勻，沒有充分融合，容易引起起泡。

3、如果在砼澆築過程中不慎加入白石灰等雜物也易引起起泡。

4、混凝土澆築過程中，由於坍落度增大，混凝土和易性較差，工人偷偷加水，然後在表面撒上水泥面壓光，乾燥後也易起泡。

混凝土表面起泡後，一定要及時發現並修復。如果影響結構，要有補救措施，甚至返工處理。

由於施工中振搗的環境不同，振搗手的操作對混凝土表面出現氣泡的多少也有著不同。

作為混凝土結構，振搗越好混凝土的內部結構就越密實，從分層振搗的高度和振搗時間兩個方面來說，分層的高度越高，混凝土內部的氣泡就越不容易被排出。

振搗器插拔的速度也會影響氣泡的排出，要求“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土幾乎在同時受到振搗，拔出時則要慢，否則振搗器的位置不易被填實而形成空隙，不利於氣泡的排出。

但超振、欠振、漏振現象的出現，對混凝土的表面氣泡缺陷就會越來越多。

超振會使混凝土內部的微小氣泡在機械作用下出現破滅重組，由小變大。

欠振和漏振都會使混凝土出現不密實而導致的混凝土自然空洞或空氣型的不規則大氣泡。

(1) 級配不合理，粗集料過多，細集料偏少；　　(2) 骨料大小不當，針片狀顆粒含量過多；　　(3) 用水量較大，水灰比較高的混凝土；　　(4) 與某些外摻劑以及水泥自身的化學成分有關；　　(5) 使用的脫模劑不合理。混凝土結構面層的氣泡一旦接觸到粘稠的脫模劑，就很難隨著振搗而上升排出。直接導致混凝土結構表面出現氣泡。 (6) 與混凝土澆築中振搗不充分、不均勻有關。往往澆注厚度都偏高，由於氣泡行程過長，即使振搗的時間達到要求，氣泡也不能完全排出，這樣也會造成混凝土結構表面氣泡

1、振搗不到位，空氣未排出 2、混凝土坍落度可能較大，水比較多，凝固後水分被混凝土吸收形成氣泡。