啟動步驟如下

1、暖管至主氣門前，檢查各輔機、管道閥門的開啟狀態

2、衝轉前1——2小時投入盤車，提高油溫至25°3、衝轉前10——20分鐘，先後投入各輔機設備，建立真空

1）開啟循環水泵

2）投入凝結水泵，保持熱水井水位

3）開啟射水泵

4）冷態時，先投入軸封冷卻器，再投入均壓箱

5）熱態時，先頭投入均壓箱，再投入軸封冷卻器

6）各種參數符合衝轉氣機條件後，開啟高壓油泵，打閘建立保安油壓，檢查啟動閥手輪、主氣門是否旋到底，到ets復位各種報警信號

7）開啟啟動閥，調速氣門到0

8）開啟主氣門

9）505顯示屏上沒有報警信息，按505上的復位鍵、運行鍵進行衝轉氣機

10）衝轉過程中注意冷油器的出口油溫在45°時，調節油溫在35°——45°

11）衝轉至3000r/min，正常後，投入氣機各保護

一．排氣旁通調節

目前，排氣旁通調節方法是最常用的往復壓縮機流量調節方法。通過安裝在排氣管路上的旁通管道將多餘的氣體回流到吸氣管路，以實現壓縮機的供氣量與系統需求氣量的平衡。雖然這種調節方法簡單可靠，但壓縮機始終處於滿負荷工作狀態，系統效率低，特別是對於大型石化企業的大功率往復壓縮機，能源浪費巨大。

壓縮機的設計流量（額定排氣量）往往與系統運行需求的流量不匹配。一方面，壓縮機一般是按照裝置的工藝條件和額定的流量進行設計，在選型時主要考慮峰值流量的滿足，這使得壓縮機運行時的流量經常處於富餘狀態，有效負荷率通常只有設計流量的60%-85%；另一方面，工藝流程參數、流程的原料性質及產品結構等經常發生變化，對壓縮機流量的需求也要相應改變。因此，必須提供合適的流量調控手段，以實現與系統流量需求變化的匹配運行，達到節能減排的效果。

在吸排氣壓力不變的條件下，往復壓縮機的功率與流量一般呈正比關系，因此實現高效、精確的流量調節是流程工業中壓縮機實現大規模節能的關鍵技術和有效途徑之一。

往復壓縮機的流量調節方法多樣，對此，本文介紹幾種常用的調節方法。



一．排氣旁通調節

目前，排氣旁通調節方法是最常用的往復壓縮機流量調節方法。通過安裝在排氣管路上的旁通管道將多餘的氣體回流到吸氣管路，以實現壓縮機的供氣量與系統需求氣量的平衡。雖然這種調節方法簡單可靠，但壓縮機始終處於滿負荷工作狀態，系統效率低，特別是對於大型石化企業的大功率往復壓縮機，能源浪費巨大。

排氣旁通調節方法是最簡單的流量無級調節方法之一，其原理是將進氣管和排氣管用旁通管路加以連通，並在旁通管路上設置旁通閥門，通過閥門的開度來達到對排氣量的調節。這種調節方法只需對壓縮機管路進行簡單改造即可實現。

排氣旁通調節是目前使用比較廣泛的一種調節方式，其優點是裝置結構簡單，改造成本低，能夠連續調節排氣量，壓縮機運轉平穩，對壓縮機運行基本沒有影響。但為了實現排氣量的調節，需要將一部分壓縮氣體通過節流減壓，又送回到吸氣口，並再次進行壓縮。對此部分氣體的壓縮增加了功率的消耗，浪費了能源，經濟性差。因此，該方法適用於偶爾調節，調節幅度小或配合其它調節的場合。

二．進氣節流調節

進氣節流調節是通過在壓縮機的進氣管路上安裝相應的節流閥，進氣受到節流後，因克服節流閥阻力使壓縮機的吸氣壓力和吸氣密度降低，所以進入壓縮機的氣體質量流量減少。根據節流閥開啟度的不同，質量流量減少的程度也不同，可實現壓縮機流量的連續調節。

通常情況下，調節後因為節流損失，吸氣溫度會升高，且壓縮機的比功率會上升。此外，進氣節流會使壓縮機實際壓比增大進而導致排氣溫度過高。進氣節流調節結構簡單，常用於不頻繁調節的中大型壓縮機裝置中。



三．驅動機轉速調節

驅動機轉速調節的原理是通過改變壓縮機的轉速來調節壓縮機的排氣量。該方法的優點是能夠實現氣量的連續調節，且壓縮機轉速降低後，壓縮機氣缸內氣體熱力循環的週期變長，這在一定程度上意味著被壓縮氣體與外界的熱交換程度增大，壓縮過程和膨脹過程指數會下降，有利於降低壓縮機的指示功，而且調節過程中壓縮機各級壓比保持不變，不需要設專門的調節機構等。

轉速調節的缺點是受到驅動機的轉速調節範圍的限制，其轉速調節範圍有限，因而流量調節範圍亦有限。而且當轉速過低時，變轉速調節可能會對壓縮機的工作產生不良影響，如氣閥顫振部件磨損大，振動增加和潤滑不充分等，這也限制了該方法的廣泛應用。該方法一般應用在驅動機為內燃機和汽輪機的壓縮機上。如果驅動機為電動機，則需要配置變頻器，由於大功率、高壓變頻器價格昂貴，而且需要大量的維護、維修工作，目前在電動機驅動的往復壓縮機上較少採用轉速調節。

按照驅動機轉速變化的特點可分為連續轉速調節、間斷停轉調節和分級調節。

1.連續轉速調節

內燃機和蒸汽機驅動的壓縮機，由於原動機的轉速是可以連續改變的，所以較方便地實現了連續的氣量調節，而且調節工況比功率消耗小，壓縮機機械摩擦損失小，壓縮機各級壓力保持不變，壓縮機上不需要設專門的調節機構等。缺點是出於原動機本身性能的限制，若想降低氣量，需採取其它輔助措施。當低於額定轉速時，發動機經濟性降低，在低轉速下壓縮機進氣速度降低，壓縮機氣閥可能無法正常工作。

2.間斷停轉調節

當原動機轉速不可調節時，可採用壓縮機暫時停機的方法來調節流量。間斷停轉調節的原理在於使壓縮機和驅動電機同時停轉，此調節方法的優點是壓縮機停止工作後不再消耗動力，壓縮機本身也無須設置專門調節機構。缺點是頻繁地啟動和停機會增加零件的磨損，啟動時消耗的電能一般比運行狀態大。但啟動設備簡單，操作方便，啟動時間短，需要有較大的儲氣罐，以便儲存較多的氣體，藉以減少啟動的次數。由於存在上述缺點，這種調節方法一般適用於微型壓縮機或者極少調節的場合，因此應用不是很廣泛。

3.分級調節

在化工企業中或者空氣壓縮機站，一般是多機配置，可以通過停止部分壓縮機的運轉來調節系統的供氣量，如果配置的壓縮機排氣量相同，就可以實現成比例的分級調節。



四．餘隙容積調節

壓縮機實際氣量受餘隙容積的影響，改變餘隙容積大小可以改變壓縮機的容積係數，從而改變排氣量，因此連續改變餘隙容積大小就能實現壓縮機流量的無級調節。餘隙容積調節的工作原理：在壓縮機的氣缸上，除固定餘隙容積外，還沒有一定的空腔，調節對接入氣缸工作腔，使餘隙容積增大，容積係數減小，排氣量降低。

餘隙容積調節一般是通過在氣缸頭安裝附加的容積裝置，該裝置可以連續改變餘隙容積大小。但對於低壓比（

實際應用中的餘隙容積調節方法在機器運行時按照餘隙是否可變分為固定餘隙調節和可變餘隙調節：固定餘隙調節通過更換餘隙調節裝置部件改變餘隙大小；而可變餘隙調節裝置調節機構複雜，其優點是穩定可靠，也能夠在一定程度上達到調節壓縮機排氣量，同時降低運行成本的目的。變餘隙容積調節需要對氣缸進行改造，而且會導致壓縮機比功率上升，節能效果不是很好。對於低壓比的大型往復壓縮機，需要的餘隙容積過大。加之此裝置十分複雜，且餘隙容積改變的範圍不大，氣量調節範圍受到限制，故這種方式的應用受到限制。

五．進氣閥調節

進氣閥調節的研究和應用主要集中在頂開進氣閥調節。頂開進氣閥調節就是通過一個機械頂開機構，強制頂開進氣閥，使已經進入氣缸中的部分氣體或全部氣體在壓縮行程開始後通過進氣閥流出氣缸，從而實現排氣量的調節流出氣缸，從而減少了被壓縮機氣體的體積，即回流省功原理，從而實現排氣量的調節。這種方法使多餘氣體在被壓縮前排出氣缸，能夠實現排氣量的調節，能達到節能的效果，同時對於壓縮機的活塞力和排氣溫度也沒大的影響，是一種安全可靠且經濟的調節方式。頂開進氣閥調節根據吸氣閥被頂開行程的長短，可分為全行程頂開進氣閥調節和部分頂開進氣閥調節。

1.全行程頂開進氣閥調節

全行程頂開進氣閥調節是在壓縮機活塞活動的全過程中，即整個壓縮循環中都保持進氣閥為開啟狀態，壓縮機進入空載運行，排氣量為零。這種調節方式只能實現氣量的階躍式調節而非連續調節。全行程頂開進氣閥的調節方法結構簡單，操作方便，其功耗主要消耗在克服氣閥的阻力上，能耗較少，投資不大。這種方式常用於壓縮機啟動時，全行程頂開進氣閥使壓縮機空負荷啟動，屬於間斷性非連續調節方法，長期使用會縮短氣閥壽命。

2.部分行程頂開進氣閥調節

部分行程頂開進氣閥調節是在進氣結束後，進氣閥仍然保持強制打開狀態。活塞壓縮時，部分氣體從進氣閥排出，到某一時刻，進氣閥關閉，氣缸內剩餘氣體被壓縮。進氣閥延遲關閉時間的長短，決定氣缸中剩餘氣體量的多少，從而決定排氣量的多少。

主動控制進氣閥調節方式的基本原理是通過外加作用力來控制進氣閥的開啟與關閉，具體過程是利用一套機械執行機構延遲關閉進氣閥，使已經進入氣缸的氣體在壓縮的初始階段又回流到進氣腔或者進氣管道中。當氣缸中剩餘的氣量滿足需求時，撤銷機械執行機構作用使進氣閥關閉，這樣就減少了氣缸為最終被壓縮的氣體量，達到調節排氣量的目的。回流過程由於進氣閥是開啟狀態，理想狀態下是不耗功的，相比旁通管路調節，節能效果顯著。該方法的核心技術是在壓縮機高速運行的情況下如何精確控制進氣閥的關閉時間。

這種調節方法的優點是能夠在0%-100%無級調節壓縮機排氣量，只壓縮需要的氣量，因此在理想狀況下隨著排氣量的減少，壓縮機指示功也成比例下降，在調節排氣量的同時達到減少功率消耗的目的。缺點是調節系統複雜，可靠性與穩定性不高，成本也很高，初期投資會很大，對於高轉速場合回流過程的流動損失轉化為熱能，不能及時帶走，導致閥腔溫度過高，影響氣閥和壓縮機的正常工作。



總結

除以上方法可實現往復壓縮機的流量調節，還有線性電機驅動，大餘隙容積流量調節方式，但使用面窄，此處不做一一介紹。往復壓縮機的流量調節機構除應具有顯著工況適應性和節能效果外，還應保證系統高度的可靠性，實施調節過程中保證供氣的連續和壓力的穩定。總之，流量調節發展的方向是各種調節方式的結合以及各種調節方式同智能自動實時控制的結合，實現流量調控技術的高效，可靠及智能化。