原因如下：

檢查熔膠量是否太少。對於非熱敏性材料，如PE、PP、ABS、尼龍、PC等，注膠量應為熔膠量的80%左右；熱敏性材料如PVC、POM等，應為90%左右

在正常工作中，注塑突然缺料，一般情況是射咀有異物堵住，退出射臺，拆出射咀，把射咀裡面全部清理乾淨即可，一般是由於使用了回料才有這種情況。

另外缺料可能還有因下料口溫度偏高，塑料結塊，反流，造成塑料粒進不去導致。我們檢查一下下料是否正常，手動射膠，預塑看是否正常即可。

注塑產品時突然缺料，有幾種情況，首先，把注射座退出來，手動射料，看看射出來的料是不是圓潤飽滿，如果不是，那麼就是注射口有髒東西堵住了，要拆下來清理乾淨，再裝上去做。

再就是看看電熱圈是不是壞掉了，電熱圈壞掉的初期，溫度還沒降多少，產品也是會缺料的。

缺料原因是流道阻塞了。

1 增加檢查次數

2 注塑產品時做到自檢 3發現壞品及時處理 4出貨前再次抽檢

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修復更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料斗乾燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況只有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑週期過短。由於週期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓對週期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺桿退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

注塑機射出產品不成形的原因可能有以下幾個方面：

1. 溫度問題：注塑機射出產品需要控制好加熱器的溫度和冷卻水的溫度，以確保塑料材料的熔點、凝固點和熔體流動性等物理性質處於最佳狀態。如果溫度過高或過低，就會導致產品表面出現瘤、氣泡、縮孔等缺陷，影響產品的成形效果。

2. 壓力問題：注塑機射出產品時需要施加一定的壓力來使塑料材料充填到模具內部，如果壓力設置不當，就會導致產品表面出現未充填、缺角或死角等問題。同時，如果注塑機的壓力過大，則可能導致模具變形或損壞，嚴重影響產品的成型質量。

3. 時間問題：注塑機射出產品需要控制好注塑時間和保壓時間，以確保塑料材料在模具中停留的時間不要過短或過長。如果時間設置不當，就可能導致產品表面出現虛線、劃痕、撕裂等缺陷。

4. 模具問題：注塑機射出產品的成形效果還與模具的質量和結構有關。如果模具內部存在毛刺、損傷或者排氣不暢等問題，就會導致產品表面出現瘤、氣泡等缺陷。

總之，在注塑機射出產品不成形時，需要對溫度、壓力、時間和模具進行綜合分析，並採取相應的調整措施，以確保產品成型質量的穩定性和一致性。

注塑機射出產品不成形的原因可能有以下幾種：

1. 溫度不合適：熔融物在注塑過程中需要保持適當的溫度，如果溫度過高或過低，都可能導致產品不成形。

2. 注射壓力不足：注射壓力直接影響熔融物向模具內部充填的情況，如果壓力不足，就會導致產品填充不均勻或者完全無法填充。

3. 注射速度過慢：注射速度過慢有可能導致產品不成形，因為當熔融物進入模具後，如果速度過慢，就會冷卻結固而無法充分填充模具。

4. 模具溫度過低：模具溫度過低會導致熔融物在進入模具後過早地凝固，導致產品不成形。

5. 模具設計問題：模具設計不佳，如設計中有出現急轉彎或者角度過小的地方，都可能導致產品不成形。

6. 原料問題：原料質量不好或者配比不合理，都會導致注塑產品不成形。

為了避免注塑機射出產品不成形的問題，需要從以下幾個方面入手：

1. 優化注塑工藝參數，合理設置熔融物的溫度、壓力、注射速度和保壓時間等參數。

2. 選擇合適的熔融物和原料，併合理調整其配比。

3. 保證模具溫度均勻穩定，盡可能避免模具溫度的變化。

4. 優化模具設計，減少急轉彎和角度過小的地方。

5. 定期對注塑機和模具進行維護保養，及時發現和排除故障。