模具冷料穴是模具中專門設置的冷卻孔，用於在注塑過程中降低熱量，加速塑料凝固，保證產品質量。
在注塑過程中，熱塑料在入模後會受熱軟化，膨脹，加速流動並填充模具腔體，但同時也需要考慮熱量的散失，否則會導致產品變形、短流、氣泡等缺陷。
因此需要在模具中設置冷卻孔，用於在注塑過程中通過水循環冷卻內側模具表面，使熱量散失，加速塑料凝固，保證產品質量。
冷卻孔的設置和結構，以及在注塑過程中的使用和調試都是影響產品成型的重要因素。
同時也需要注意冷卻孔的數量、位置、尺寸、形狀等設計參數，根據不同的產品特性和注塑工藝的要求進行合理的設計和優化。

模具冷料穴是指在塑料模具的射出成型中，由於塑料料溫度高、流動性好，成型過程中會遇到模具上的冷卻水，使得塑料料表面受到快速冷卻，形成的一種凹陷區域，即冷料穴。通常情況下，冷料穴位於塑件的表面，形狀通常為圓形或者橢圓形。

冷料穴的出現是因為塑料在成型過程中接觸到模具表面的冷卻水，導致塑料表面的溫度快速下降，不足以保持與內部溫度的均衡，導致表面的塑料凝固速度加快，而內部的溫度仍然較高，導致出現冷料穴。

冷料穴對塑件的外觀質量有一定的影響，一般的解決方法是通過優化模具結構、調整模具溫度、增加注射壓力等措施來減少或消除冷料穴。

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注系統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注系統

澆注系統又稱流道系統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不准而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。

分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表面小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常採用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表面必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截面寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截面積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。