從貿易戰、疫情，接著到RCEP，機械業可謂一路過冬。但正因為危機即轉機，後疫情時代數字轉型商機，也正瞄準中部機械業。為實際輔導機械業轉型，近年來精密機械研究中心(PMC)也累積不少應用例項，像是在管理端，面對機械業重視的三大需求，也都已開發出相應的解決方案，實際在產業中落地。

PMC總經理賴永祥日前出席活動時表示，不同於半導體、電子與醫療，2020年機械業可說是面臨寒冬。但仍有不少業者透過對數字轉型、智慧機械的提早部署，撐過寒冬。

而針對機械業的轉型之路，賴永祥則表示，過去國內機械業的優勢在於擁有全球密度最高的製造產業鏈聚落，透過聚落而形成“短鏈”優勢，運用模組化方式降低生產成本，不過機械最重要的控制器，卻多依賴海外進口如發那科等日系廠牌，反倒受制於人，特別是未來IoT時代，智慧機械發展如果缺少自主控制器開發能力，相對會比較吃虧。

而不只機械裝置的核心技術相當重要，未來加工型態也會跟著改變。PMC智慧整合開發部經理姚克昌舉例，像是過去機械業的生產方式是以一個群組為單位，例如車床生產完才換銑床，但未來的生產模式則會走向單元生產，也就是說工件在一個單元就能生產完畢，同時透過多單元，結合外圍化、倉儲系統等，提高生產效率。

機械業重視三大管理課題

為實際輔導機械業轉型，近年來PMC也累積不少應用例項。姚克昌指出，像是在管理端，機械業通常在智慧製造推動過程中，對於機臺監控工廠智慧化管理、智慧排程、刀具管理等的需求較大。

而PMC目前針對這些需求，也都已開發出相應的解決方案。舉例來說，像是可透過由PMC自主開發的Skymars聯網軟體實現跨廠連線，在落實資料透明化、視覺化後，能夠協助業者進一步把現場問題實時呈現出來。姚克昌進一步指出，很多業者對於稼動率有迷思，認為賬面上所呈現的資料只要看起來漂亮，就代表稼動率很高，但事實上只是因為沒有發現問題，而資料透明化的目的也是在解決該問題，透過資料反應情況的真實面。

而刀具管理，則是加工業者另一項相當頭痛的問題。姚克昌指出，在一家約莫擁有百臺裝置的加工廠中，平均一個月會有高達數十萬的刀具耗材成本，因此如何降低無形之中的浪費，也受到目前許多業者的重視。而主要結合物聯網技術的刀具管理，則能夠透過針對每一把刀具都做到追溯，藉此快速掌握刀具去向與使用紀錄，藉此減少浪費降低成本，甚至還能進一步結合刀具量測與診斷系統進行壽命管理，讓即將耗損的刀具能夠提前被預知，慎防加工質量受到影響。

而最頭痛的就是產銷永遠不平衡。姚克昌舉例，過去由於現場實際的生產資訊無法實時往ERP系統回傳，即便透過系統排程，現場的生管人員仍會視實際情況自行調整，如此一來，業務跟生管便出現兩邊資訊不對等的情況，導致交期錯估。而基於整廠資訊透明化、實時化的條件下，智慧排程系統則是可依照實際產能，整合現場包括刀具、機臺、人員等多種影響因素，產出確定性排程。而經PMC實際匯入製造業者場域，已證實每次可減少50%排程時間。

此外，智慧排程系統除了協助產銷達成一致，同時亦具有突發裝置故障動態排程能力。姚克昌指出，過去當發現現場裝置出問題，通常生管的作法是為避免影響其他產能，而直接延後訂單，然透過智慧排程系統，重排的任務就會交給系統，在裝置故障後30分鐘內完成重新排列，而生管只要確認最終決策是否無誤，即可一鍵重排。