“作為國內首套矽錳爐尾氣制甲醇專案，‘吸’進的是工業尾氣，‘呼’出的則是綠色能源，實現了冶金與化工產業的有效連結，闖出了一條綠色發展的新路子。”在專案指揮排程中心，鄂爾多斯市碳氫能源科技有限公司總經理黃長順頗為自豪地說。

為了響應國家節能減排和新舊產能轉換的政策要求，進一步提升迴圈產業的整體競爭優勢，2018年7月，在鄂托克經濟開發區，鄂爾多斯集團開工建設矽錳爐尾氣年產12萬噸甲醇專案，並於今年9月正式投產，總投資約3.6億元。

“矽錳爐尾氣主要成分為一氧化碳，還含有氮氣、二氧化碳、硫、水和塵等雜質。”黃長順說，“園區內，上游的矽錳爐一共有8臺，每臺每小時大概產生7000立方米氣體，在此之前，這些氣體僅有1萬多立方米被利用，剩餘的4萬多立方米基本上就白白地燒掉了，這既是能源的浪費，又造成環境的汙染。”

本專案採用了多項先進、成熟、有工業化業績的專利、專有技術和裝置，自動化控制方面採用國內先進的DCS和SIS控制系統，以確保裝置安全、長週期穩定執行，最終產出符合國家標準的精甲醇。

黃長順介紹，“這個專案啟動以後，把園區內矽錳產品生產過程產生的尾氣全部‘吃掉’，實現了上下游聯動集聚、綠色低碳發展，每年節約煤炭18萬噸，減少二氧化碳排放量17萬噸，為國家和地區節能減排、環保治理做出一定貢獻。”

與傳統的煤制甲醇裝備相比，這個專案在建設之初就加強節能減排設計，企業採用封閉式的迴圈水處理工藝，水的利用率也大大提升。

“既便是與用水較少的天然氣制甲醇相比，矽錳爐尾氣制甲醇，每噸甲醇節約用水大約是2—3噸。”黃長順說。

同時，利用燃氣鍋爐回收裝置產生的馳放氣，生產的中壓蒸汽全部供裝置反應使用，節能降耗效果顯著。利用低壓等溫變換、合成專利技術和裝置，高效回收化學反應中放出的熱量，副產大量低壓蒸汽，除了滿足本專案蒸汽用量，每年可外送蒸汽10萬噸。

企業的生命在於創新，唯有創新才能創效。矽錳爐尾氣年產12 萬噸甲醇專案，通過運用高新技術、低碳技術，不僅改造提升了傳統產業，也填補了鄂托克經濟開發區甲醇化工產品的空白。

鄂托克經濟開發區黨工委委員、發展局局長高廣峰介紹：“近年來，園區共實施8個大型迴圈改造專案，依託迴圈化產業鏈構建，已經走出了一條資源綜合利用，綜合能耗有效降低，附加值產出不斷提高的綠色發展之路，形成園區大迴圈，企業小迴圈的發展模式。

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