位於法國北部昂奈(Onnaing)的豐田汽車工廠，平均每天都會生產多達1200輛的豐田雅力士(Yaris)，精細的生產流程，讓每一秒都充分利用，才得以擁有如此高的生產效率。

該工廠在2019年9月安裝了AP&T 線尾碼垛自動化裝置，用以快速高效地處理成形金屬零件。在這短短一年的運轉裡，再次驗證了AP&T 裝置完全達到了豐田公司所有的期望與要求。

卓有成效的合作：Rémi Delimal (左)，法國豐田汽車車身部門專案經理和Peter Karlsson (右)，AP&T大客戶經理

在2016年歐洲鈑金展（EuroBLECH）上的一次邂逅，豐田公司便對AP&T 產生了興趣。

“當時我們正在為一個專案尋找歐洲合作伙伴，而正是AP&T 先進且機械設計簡潔的產品吸引了我們，因此三年後我們便在工廠裡安裝了這套高效的線尾系統。”法國豐田汽車公司車身部門的專案經理Rémi Delimal 說道。

該裝置包括一個從現有多工位產線接收零件的穿梭系統和一個帶伺服驅動夾具的快速機械手便於在不同產品之間進行全自動切換。快速機械手從穿梭機上夾拾零件，並將其堆放在全自動托盤系統中。此外，裝置交付還包含了與已有產線的整合。壓力機以25衝程/分鐘的速度執行，甚至以23衝程/分鐘的速度進行一衝雙件生產，這樣的生產節拍對裝置的要求極高。

創新方案: AP&T開發的生產線線尾解決方案，可以快速高效地碼垛處理多種型別的成形金屬零件

“在這麼高速的情況下，單獨移動每個零件都是非常困難的。於是，我們設計了新的解決方案：先將若干零件碼在一個夾具中，然後再下一個動作時全部送入料站。把迴圈週期時間設定成不允許超過下次堆滿夾具的時間。”AP&T 大客戶經理Peter Karlsson說道。

迴圈週期時間短並不是該專案的唯一難點。由於在該產線上將生產超過30種不同的零件，在產品切換時必須做到快速換夾手，並且每次的更換時間不能超過180秒。

“為了解決這個問題，我們採取了使用單個夾手對應不同零件產品的方式，用以替代更換夾手的操作，操作人員可以簡單地透過在操作面板上更換不同產品的程式（與產品配方相關聯）來實現，這樣不僅簡化了工藝，而且明顯縮短了產品切換的時間。”Peter Karlsson 繼續說道。

對於AP&T，這不僅是要達到豐田對裝置效能的高要求，也要達到對安裝本身的高要求。

“對我們來說，裝置必須在工廠下班時進行安裝，以免影響正常生產；而且我們只有三週的時間將自動化裝置安裝到位，並將其整合到我們現有的壓力機生產線中。值得慶幸的是這一切都進展順利，按期完工。該裝置一經交付，第一天起就投產使用了，其生產率和可靠性超出了我們的預期。這是我們合作的第一個專案，我們非常滿意：從解決方案設計到安裝除錯服務、備件和技術支援，AP&T都做得很好！”

—— Rémi Delimal

“這是一個充滿挑戰又讓客戶非常滿意的專案，為世界上最大的汽車製造商之一提供裝置，是AP&T 邁出的重要一步。這意味著新的機遇，並進一步加強了我們在汽車工業的地位。”

—— Peter Karlsson