一、物料員工作職責1.切實掌握、跟進生產計劃、班組產能（進度）、物耗，以達到供需平衡，降低庫存。2.做到‘物領所需，及時領取’，避免物料供應的脫節而造成無謂的停工待料。3.對倉庫所送物料按其價值、體積進行全點或抽點，以保證數量的準確性。4.對各類單據應能熟練操作，並清楚如實地填寫和按時遞交。5.好壞料隔離放置，避免造成生產線用錯料和混料的現象。6.按現場管理要求和物料（產品）的物理、化學性質給予合理儲放，控制因儲放不妥造成的損壞。7.對各種物料進行正確標識，以便拿取和歸位。8.搬運過程，對各種物料（產品）應輕拿輕放，且搬運過程不得在地上直接拖、拉前行。9.及時做好清理堆積好、壞料退倉工作，減少呆滯料的形成。10.對生產損耗（流失、人為壞）異常情況及時上報並協助班組做好相應的控制。11.協助有關人員做好各類物料資料的統計、稽核、盤點工作。12.在儲放物料時一定要注意保證不佔用通道和消防通道。13.對急需物料或生產所待料應步步跟進，與品檢、倉儲多方位聯絡、跟催、領取、投用。14.清理退倉物料時，對各物料的狀態應絕對分清並標識清楚，儘量避免退倉手續所造成的影響。15.控制物料投入量，減少囤積，預計並保證生產物料的可用性是物料管理的關鍵預計並保證生產物料的可用性是物料管理的關鍵預計並保證生產物料的可用性是物料管理的關鍵預計並保證生產物料的可用性是物料管理的關鍵。二、物料控制專案1.損耗（不合規、不正常）：限量（批次）投用、及時稽核，查明屬流失或損耗，並進行相關控制。2.壞料：對於生產過程壞料中不合規、不正常分清類別（來料壞、生產壞、保修壞）報相關部門進行控制。3.在製品（在制庫存）：在製品是指從原材料投入到成品入庫為止，處於生產過程中尚未完工的零/部件以及全部加工完畢等待檢測和驗收的產品的總稱。4.首先應控制投入與產能，消除“以多餘庫存製造‘廢品’應清楚—如果不需要它（目前），則不生產它。5.帳目：帳/實應保持一定的平衡（如貴重、易流失的物料，各種帳本、報表應能如實反映生產投入、產出、庫存、損耗等情況。物料投用應達到最好的配套程度，至少應清楚對於各班組生產進度（任務‘計劃’、現投入、產出、損耗、結餘、需求）三、物料收發程式1.物料員首先檢查單據填制是否規範、正確，然後按單逐項對實物進行驗收。2.實物驗收時，先點原包裝共有多少包（箱）後，按箱數量核對總數是否與單據相符，相符後再對能夠全點的原材料進行全點，不能全點的實行抽點。按此方法逐一核對。3.對於無法清點的物料（如鉚釘等），按規定的核對程式和標準（比如用天平稱）進行逐一核對，如發現記憶體異物、髒物等東西擺放一邊，並應及時反映到主管處理。4.對於原包裝已損壞的物料，能夠全點的必須全點，不能全點的按規定的標準和方法進行核對。5.貴重的物品必須全點，發現少數，必須立即要求補回，否則不能簽單，拒絕收料，以便分清責任。6.在投入生產過程中發現原包裝少數，應立即停止使用該箱（包）物料，馬上通知物料員及主管，原包裝箱（包、袋等）必須保持原樣，待事情得到確切的答覆後，方可再使用。

7.大件物料必須堆放在指定的位置，擺放整齊有序，符合消防安全要求。8.各種易燃易爆品收貨後立即存放在專用的存放處，並嚴格控制存放數量，各生產線下班前未用完的餘料，必須退回原專用的存放處，否則，造成後果由當事人負責。9.對於不可全點的物料，按抽點時，少數最多那袋的比例扣減該批來料，扣減後的數量作為實收數。10.隨貨單據逐一核對準確後，才能簽單，並按有關規定及時物料儲存物料儲存物料儲存物料儲存三定原則：定品、定位、定量。四、物料人為損壞原因1.品質過剩（IQC經常把來料壞判為生產壞，倉儲部對於較大數量的生產壞拒收）2.工程部（等其它部門藉機）返回物料損壞。3.半成品（產品）在各交接過程翻動次數過多。4.轉產機型餘下好料退倉難，在壞料區進行“加工”。5.退料區---“壞料”加工場。6.原材料不良，使用後造成人為損壞。7.搬運不當。8.儲存不當。9.工作環境不良造成物料人為損壞。10.工藝操作不當。11.QC工位誤判。12.維修工位誤判。13.操作工職業道德低下，故意損壞。14.各批壞料尾數歸集---數量越來越多且未及時退倉。15.重工機（保修機）拆壞。16v其它：未戴靜電環、指甲過長等。17.人員無物料意識，物料隨處放置，遭損壞。五、消防安全制定計劃，對屬消防安全：１.在上班時間內應時刻保持消防通道及走道的暢通；各消防器材不得挪作他用，不得圍堵以便取用。２.嚴明消防管理，禁止在廠使用明火。３.下班後應檢查車間窗、電源、門是否正常。六、其他應重視事項1.進行“防呆”管理，對易錯或易漏的工作擬定工作規則或按有關規定嚴格執行，如：膠箱、紙箱送往收集點時，先清空且與垃圾分開才運出以防物料流失。2.對要求回收的包裝物進行如實回收並打理整齊，送到指定地點。3.車間各種價值較高的物料不得放在車間外過夜。