1.產品表面縮水：正常情況下是產品肉厚不均所造成的，或者在調機過程中保壓壓力不足引起的表面縮水。

2.產品分型面毛邊：正常情況下在成型過程中壓力壓力過大引起的，如果是進膠點周邊產生的毛邊，大部分原因是保壓壓力過大所引起的，如果不是進膠點周圍產生的毛邊的話，就可能是模具的問題了。

3.進膠點周圍產生料花：主要是材料在烘料時間不夠所引起的原因。

4.熔接痕：兩股熔膠相匯合的地方就會產生結合線，可以在兩股熔膠相匯合的地方追加排氣，或者升高模具來改善；

如果結合線的區域影響產品強度的話，可以在結合線底部追加加強筋，讓兩股熔膠在加強筋上匯合，就解決了結合線的問題。

5.產品裡面存在氣泡：模具型腔中存在空氣與塑膠混合的一起，所引起的氣泡，所以需要在模具分型面追加排氣來解決

或者在注塑機料管裡面材料的塑化的過程中所生的氣泡，然後與塑膠混合在一起成型到產品裡面，增加背壓或者延長材料的烘料時間；

產品肉厚過厚所引起的，正常產品肉厚為1.5~3.5mm,如果超過4~6mm的情況下會產生氣泡，特別是透明料的時候，氣泡會更明顯。

6.產品區域性打不飽：先調機來進行改善，如果調機不能改善的話，再檢測產品肉厚是否在0.8mm以上，或進新增進膠點來改善。

7.產品區域性燒焦：模具上追加排氣來解決。

8.噴射紋：進膠點太小、或者注射壓力過大，導致材料進入型腔後沒有形成流動波所導致的噴射紋。

9.產品表面存在浮纖：模具表面溫度與注射機炮筒溫度相差太大所造成的，可以升高模具溫度來改善。

10.頂白：模具上冷卻時間不夠造成的，或者產品脫模角過小，包緊力過大引起的，先儘量調機改善，如果不行的話是能增加頂針或者追加拋光來改善。

11.產品表面拉傷：常規情況下，產品外觀為咬花面的，分型面口部易拉傷，大都是產品脫模斜度不夠引起的，解決方案：增加脫模解度基本上都能解決產品表面拉傷的問題。

12.產品表面起皮：正常情況下是回料比例放得太多，導致材料失去了原有的物理效能，造成表面起皮，或者是烘料時間過長，也會導致材料效能下降，造成成型中表面起皮。

或者是進膠點太小，採用高速充填，導致材料的剪下力大於材料允許的範圍，造成材料物理效能下降。

13.翹曲變形：任何產品在成型過程中都會存在翹曲變形，只是大小的問題，如果產品要求高的情況下，最好先做模流分析，提前做好反變形，

翹曲變形的原因有很多：比如膠口位置不合理，水路設計不合理，調機不合理等各種原因都會造成產品翹曲變形。

14.色差：色差也稱變色，光澤不良。

色差是注塑中常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機等。

如果對色差要求嚴的話：只能用色差儀，採用色差值來控制，肉眼是不好管控的。

15.尺寸不穩定：對於精度要求高的產品，最好採用機械手自動生產，並且採用電動機來生產，因為人工操作的情況下，會造成成型週期達不到一致性，液壓系統與溫度系統也達不到一致性，

最好的方式：前期鎖定成型引數，採用定模定機，自動化生產，並且採用定製有檢具進行全測，才能達到尺寸的一致性。

16.應力痕：主要是產品肉厚突然變化的所造成的產品區域性收縮不均勻所導致的產品表面應力痕。

紅色箭頭外觀區域會產生應力痕