目前國內脫硝催化劑失活後的再生處理已有兩種方案出現，一是現場再生，二是工廠再生。這與歐洲和美國最初經歷的過程相同，美國於2005年以後已經不再採用現場再生方法，其根本的原因就在於美國電廠和環境管理部門認為現場再生是很危險的，極易造成現場環境和水質的汙染，且總成本太高，同時現場再生的催化劑不能達到煙氣脫硝要求的質量和效能。

由於我國煙氣脫硝工程起步較晚，國內部分從事廢煙氣催化劑處理企業採用的是現場再生方式。但從目前來看，工廠化再生是國際上主流催化劑再生方案。

現場再生過程僅僅是把表面沉積物和附載物用物理化學方法簡單清除，再負載一定量的化學活性物質，催化劑內部的微孔無法得到有效的恢復，且其失活速率遠大於工廠化再生的催化劑。同時現場再生清洗有毒物質的過程中會產生大量的含有重金屬的廢氣、廢水、廢液、廢渣，加之現場沒有無害化處理裝置和系統，極易對電廠周邊環境和水質形成二次汙染，對電廠工作人員產生較大的健康風險。現場再生由於受到許多現場條件的制約，其生產能力低，且不能再生的廢棄(或報廢)催化劑在現場根本無法處理。可以說現場再生僅能成為應急的一種非正常的臨時措施，而不能成為真正意義的催化劑再生。

工廠化再生是透過物理和化學方法有機的結合，將催化劑表面和微孔堵塞物完全去除，更重要的是把化學中毒物砷、磷和鹼金屬也有效地去除。工廠化再生可以嚴格控制烘乾煅燒的環境，這對化學活性物的負載過程的有效性至關重要，這些都是現場再生根本無法實現的。工廠化再生不但可以對再生過程中產生的廢水處理後達標排放，還可以對無法再生的廢棄催化劑進行無害化處理，無二次汙染。

從再生效果上來看，工廠化再生能夠根據催化劑的不同的中毒情況進行分析，有針對性地進行清洗、再生，通常能達到或者超過初始的活性K值。與此同時，工廠化再生在國外具備成熟的工藝和實際使用資料，失活速率幾乎同新催化劑保持一致。真正的工廠再生工藝是一個複雜的物理化學過程，也是為每一個客戶量身定做的再生方案，可以使催化劑的化學效能恢復到100%。

總體來說，經過工廠再生的催化劑與現場再生的催化劑在效能上有本質的區別。雖然有些測試報告顯示現場再生的催化劑能較大程度地還原原始催化劑的脫硝效能，但這些測試都是在實驗室微型反應器中進行的，大量的對比資料表明，在實驗室小試裝置中測量的催化劑活性僅能代表催化劑的相對活性，通常用於催化劑的開發，並不能模擬真實的煙氣條件而準確地測量催化劑活性的絕對值。工廠化再生很大程度上解決了現場再生的某些缺陷。我國脫硝催化劑行業再生方式選擇應反覆對比兩種再生方式，同時借鑑國際上的經驗，從而促進廢煙氣脫硝催化劑再生整個行業的健康、快速發展。