文｜Piero

近日，特斯拉在其官方微博首度曝光了上海超級工廠的內部視訊。

但是這個超級工廠真的很牛逼麼？

我反覆觀看了特斯拉曝光的視訊，主要感受到的就是廠房面積較大、車間內部明亮、乾淨、整潔。儘管內部部分工序自動化程度較高，但用“超級”來標榜，為時尚早。

接下來我會就視訊內容，按照汽車整車製造的四大工藝，來進行分別解讀。

衝壓車間

特斯拉的衝壓車間採用了中控室一體控制的模式。原材料進入到衝壓件產出的整個過程為全封閉，只留下了捲簾門用於模具更換與維護。

全封閉的衝壓環境，能夠有效減少外界異物貼上到凹模與凸模，從而降低衝壓件諸如點蝕、凹坑等區域性缺陷層現的機率。

但同時可以看出，衝壓車間的終端收料仍採用人工搬運形式。這樣的效率很低，而且人在搬運側圍、引擎蓋等大型衝壓件的過程中，容易將產品磕傷。

焊接車間

區別於其他多數整車廠，該車間內出現了大量下圖中黃顏色的鉚接機器人。

眾所周知，特斯拉為降低Model 3的生產成本，在其身上採用了鋼鋁混合車身。但鋼鋁間的焊接品質不容易被保證，所以諸多廠家紛紛改用鉚接工藝來代替焊接。

同時，該車間內也有大量焊接機器人。值得一提的是，在白車身整體焊裝完成後，特斯拉還採用了機器人自動鐳射掃描的形式，來進行焊接品質和尺寸的檢查。這在部分較早的國內產線中是沒有的。

塗裝車間

從視訊曝光的內容來看，該車間與其他廠商無明顯區別。內部均為無塵車間，採用機械手進行全自動化塗裝。

總裝車間

從視訊中可以看出，總裝車間採用了常規的一條主線、多條分裝線同步生產的模式。

具體畫面呈現的主要是車門、電池等部件的轉運。空中轉運主要採用了螺旋舉升機；待組裝部件的地面轉運則大量使用了AGV轉運車（Automatic Guided Vehicle自動導引小車）。

該車主要通過磁條引導讀取地標指令，並根據地標指令停靠到對應站點。近年，AGV轉運車在汽車整車與零部件企業中逐步得到廣泛使用，大幅提高了物料轉運的自動化程度。

但遺憾的是，我從視訊中並未看到座椅的具體組裝過程。要知道，特斯拉美國加州工廠中座椅的安裝都採用了機械手自動安裝的形式。

座椅、擋風玻璃等配套部件的安裝可謂總裝車間的瓶頸工位，該工位的節拍將直接決定總裝車間生產節拍，進而極大影響整車產能。

在總裝完成後，特斯拉會如其他整車廠那樣，進行四輪定位、大燈、制動力和雨淋檢測，並在工廠內部專門的出場路試場地進行車輛試跑。

心目中的超級工廠？

單從視訊整體來看，該車間的自動化程度在國內算不上領先，更算不上“超級”。

如果你仍然對特斯拉所謂超級工廠有著深深的崇拜，且認為視訊中衝壓車間的工人均戴著口罩，而後續總裝車間的工人均沒有戴口罩……視訊反映不出上海工廠當前真實的自動化水平。

我們拿資料來衡量。整體來看，影響一座汽車工廠產能的因素有兩點：一是節拍，二是產線工位佈局。

我相信中年肥臀男馬斯克不會允許產線工位佈局影響到工廠最終產能。因此其生產節拍可以用最終產能直接衡量，而節拍的高低受到瓶頸工位的自動化程度直接影響。

按照特斯拉官方公佈的每週產能目標3500輛來看，對應的生產節拍僅為30JPH（3500/7/22×100/76）。

要知道，國內通用武漢工廠的生產線，能夠用1分鐘生產1輛別克Excelle汽車；-福斯成都生產線的生產節拍也達到了60JPH（每小時生產60輛汽車，也就是每分鐘生產1輛汽車）。

特斯拉的生產節拍幾乎只是國內先進工廠的一半。從這個角度來講，特斯拉上海工廠並沒有那麼牛逼，自然也算不上所謂“超級”。