效率低：手推車揀貨模式的人均揀貨效率最高也只能達到100+訂單行/時

強度高：員工每天平均要走3萬步左右，流動性高導致作業質量和效率不穩定

風險高：有些醫藥倉庫的藥品種類可達上萬種，一旦拿錯藥或損壞包裝將引發連鎖反應

成本高：“人海”戰術不適合經營平臺的醫藥新零售企業，人力成本嚴重影響企業競爭力

管理難：藥品流通鏈長，問題溯源難，疫情下四面牆內人流密集還會大大增加防控難度

經典案例：國內某醫療大健康產業集團的醫藥智慧倉

倉庫面積：5000平米

機器人：第三代“玄武”M100 * 84臺

工作站：15個揀貨工作站，6個補貨工作站

貨架數量：885組

貨物規格：多層貨架位，托盤貨架

作業型別：醫藥物流

專案效果

一個月內快速完成“貨到人（G2P）”揀選專案的上線，使用近百臺快倉第三代潛伏式機器人“玄武”M100，負責為多個揀貨工作站運送貨架，目前每個工作站能達到250+訂單行/時的揀貨效率，峰值可達400+訂單行/時，是純人工倉的2-4倍。

技術亮點

採用深度強化學習、機器學習、運籌學等技術，WCS系統對倉庫中各種任務（揀選、補貨、盤點、理貨）和資源（機器人資源、工作站資源、貨架資源、任務資源）進行最優分配，保證整個智慧倉可以有條不紊地執行，支援超大規模、跨庫區、跨樓層排程機器人，可實現多工並行處理。

該專案所使用的第三代“玄武”M100採用浮動底盤技術，能夠快速透過5%坡度，對地面的平坦度要求降低；機身變薄，進一步增加了貨架儲存空間；安全觸邊、鐳射雷達、前視相機等多種感測器360°保障人員和貨品的安全；能夠適應-10℃-45℃高低溫環境，輕鬆應對藥品的各種儲存條件；為進一步提高效率，設定了自動跟車功能，前車一走後車立即跟上。

物流中心佈局

採用四層樓庫設計，其中一層採用穿層設計，設有入庫收貨區、整托盤儲存區、分揀集貨區、發貨區、冷庫；三層和四層佈局相同，設有“貨到人（G2P）”揀選作業區、複核作業區、儲存區（用於補貨）。

主要作業流程

1

收貨

收貨員核對送貨車輛的資訊、單據資料等資訊無誤後進行收貨，使用移動收貨臺車上的PDA掃描每件藥品的藥監碼生成入庫標籤，並將標籤貼在待入庫的貨品上。

2

入庫上架

入庫員根據標籤上的貨位資訊將貨品送至標籤指定的貨位上架。

3

拆零揀選

AB類貨品採用機器人G2P揀選：作業人員在揀選工作站等候機器人將目標貨架運到工作站，然後根據系統提示掃描貨架上貨品，再根據系統和電子標籤提示將其投放至相應的槽位，每組貨架的揀選任務完成後，機器人會自動將其送回到儲存區。

4

複核作業

5

出庫

出庫週轉箱經由輸送線和螺旋提升機，進入一樓的自動分揀機進行出庫集貨。工作人員在發貨區完成集貨後，使用手動搬運車將出庫貨品送至出庫月臺裝車。