壓力管道元件組合裝置中的節流壓井管匯生產廠家應取得特種設備許可證資質。

1焊接要求分為四種：

a) 非承壓焊接（除堆焊外）；

b) 承壓制造焊接----主體、閥蓋、端部連接、出口連接；

c) 承壓制造焊接----主體、閥蓋、端部連接、出口連接；

d) 堆焊。

2非承壓焊接

2.1焊接工藝與性能鑑定應遵守ASME 第9卷第2.3節。

2.2應用

焊接應當由合格焊接人員按規範的工藝進行。焊接接頭形式與尺寸應當符合本公司設計要求。

2.3質量控制要求

焊接與整個焊縫應當符合《節流和壓井管匯過程檢驗規範》的要求。

3承壓制造焊接

3.1接頭設計

帶有允差焊縫坡口與角焊縫的設計見堆焊的坡口設計。

3.2材料

3.2.1焊料

焊料應當符合美國焊接學會（AWS）或本公司的書面規範。本公司應當具有關於貯存管理焊料的書面程序。低氫型的材料應當按焊料製造商的要求貯存與使用，以便保持其原有的低氫性能。

3.2.2焊縫金屬性能

由工藝鑑定記錄（PQR）所確定的焊縫金屬機械

3.3焊接工藝鑑定性能，應當滿足或超過基體材料的機械性能。

3.3.1書面工藝

焊接的實施應當按照ASME 第9卷第2節書寫並遵守其規定的鑑定焊接工藝規範（WPS）。焊接工藝規範應當說明重要的、非金屬的附加的（如有要求時---ASME第9卷）可變參數。

工藝鑑定記錄（PQR）應當記錄用於鑑定試驗焊接程序的重要的和附加的（如果有要求）可變參數。焊接工藝規範（WPS）和工藝鑑定記錄都應當按6.5的要求保存記錄

3.3.2基體金屬分組

對於ASME 第9卷P數組未列出的每一種材料，焊接工藝規範必須對本公司規定

的基體材料加以特別認證。

3.3.3熱處理條件

焊接件的測試應當在焊後熱處理的條件下進行。

3.3.4焊後熱處理、局部加熱

焊接件的焊後熱處理應在與焊接程序規範所規定的相同溫度範圍內進行。焊接程序規範中焊後熱處理的允許範圍應當是名義溫度±25F（-4C）。

3.4焊後熱處理、局部加熱焊後局部熱處理應當包括在焊接程序規範所規定的溫度範圍內加熱焊縫周圍的區域。在焊縫最寬的表面，焊縫的每一側控制帶的最小寬度，應當等於焊縫厚度或距離焊縫邊緣2in，取兩者中較小值。不允許直接用火焰燒烤的加熱方式。

3.4.1衝擊試驗

對每一焊縫隙金屬和基體金屬熱影響區，各取一組三個試件。每一個試件應當取自焊接件的1/4厚度處。槽底方向應垂直於焊接件表面並位於以下各處： 1、焊縫金屬試件（三個），100%焊縫金屬。

2、熱影響區試件（三個），包括儘可能多的熱影響區材料。焊縫和基體材料熱影響區的測試結果應當滿足基體材料的最低要求。結果的記錄應當何等為工藝鑑定記錄的一部分。衝擊試驗的任一重複測試應當符合ASTM A370。

3.4.2化學分析

焊接件基體材料與填充金屬的化學分析，應當由本公司提供或通過測試得到，並應當作為工藝鑑定記錄的一部分。

3.4.3硬度檢測

硬度檢測應當符合3.4.3.1或3.4.3.3。

3.4.3.1洛氏法 洛氏法應當符合ASTM E18。檢測部位應當如圖3.2所示。對於橫斷面厚度小於1/2in(12.7mm)的焊縫，做四次硬度檢測，每次應當在基體材料、焊縫和熱影響區上進行。對於橫截面厚度等於或大於1/2（12.7mm）的焊縫，作六次硬度檢測，每次應當在基體材料、焊縫和熱影響區進行。

對於各種厚度，熱影響區硬度檢測應當在基體材料上距與焊縫結合面1/16in(1.6mm)處進行，並且從距焊縫頂部和底部開始處1/8in(3.2mm)處至少檢測一次。

3.4.3.2洛氏硬度檢測部位見圖3.2。

3.4.3.3維氏（10kg）法 維氏法應當符合ASTM E 92。檢測部位應當如圖3.4所示。對於橫斷面厚度小於1/2in12.7mm)的焊縫，何等四次硬度檢測，每次應當在基體材料和焊縫上進行。對於橫斷面厚度大於或等於1/2in(12.7mm)的焊縫，做六次硬度檢測，每次應在基體材料和焊縫上進行。

3.4.4焊接控制

用於驗證焊接參數的儀器、計量儀和量具的維修和校準，應定期實施校正。

3.4.5應用

產品焊接件的焊後熱處理，應當在焊接工藝規範所規定的同樣溫度範圍內進行。

產品零件在該溫度下消除應力的時間，應當等於或大於檢測焊接件的時間。

3.5質量控制要求

承壓焊縫要求見《節流和壓井管匯過程檢驗規範》。

4 承壓修補焊接

主體、閥蓋、端部接頭和出口接頭的補焊工藝，應當符合焊接工藝規範和無損檢測的要求。應當按規定的焊接工藝規範實施焊接。

4.1基體材料

在選擇合格的焊接工藝規範前，應當瞭解基體材料的材料成分、API材料標記、衝擊韌韌性和熱處理條件的要求。

4.2熔接

為修復焊接而選定的焊接工藝規範應當保證完全熔接。

4.3工藝鑑定記錄

所選定的焊接工藝規範應當以3.3所介紹的工藝鑑定記錄為基礎。

4.4接近方法

應當有足夠的妝近方法以評價、除去修補和檢查不合格的情況。

4.5焊機和焊接操作員的合格證

焊機和焊接操作員，應對所用的材料和程序持有效的合格證。

4.6孔的修補---性能鑑定

螺栓孔、螺紋孔以及加工的盲孔的修補性能鑑定應當符合內容。焊機和焊接操作員應當使用模擬做附加的補焊操作鑑定試驗。

補焊鑑定試驗孔應當用符合《節流和壓井管匯過程檢驗規範》的射線驗證，或在相互垂直的兩處通過孔中心線將孔橫切開，並進行宏觀腐蝕，以驗證是否完全熔接。這個評價應當包括整個孔深。

補焊鑑定應當由下述性能控制的重要因素加以限制。

1、 用於性能鑑定檢驗的孔徑是最小合格孔徑；直徑大於檢驗孔徑的任一孔應當視為合格；

2、 所檢測孔的深度與直徑之比應當能證明具有相同或較小深度與直徑比的修補孔；

3、 性能鑑定檢驗孔應當具有平直的孔壁；如果採用錐孔、埋頭孔或其他方法放大性能檢驗孔的形狀，該形狀應當上下班視為重要因素。

5 敷焊

用於耐腐蝕和（或）表面硬化以及其他材料表面性能控制的敷焊。

5.1環形坡口

本節適用於活動接頭、整體端部接頭和出口接頭。

5.1.1化學分析

對焊縫材料的化學分析應當符合ASME第9卷的要求，取樣部位為距基體金屬表面等於或小於0.125in(3.2mm)以內。該位置焊縫材料的化學成分應當符合本公司的規定。300系列不鏽鋼化學成分為：

鎳 8.0% 最小值

鉻 6.0% 最小值

碳 0.08% 最小值

5.1.2應用

5.1.2.1焊後熱處理 採用耐腐蝕敷焊環形焊縫的端部連接件以及出口連接件應當採用符合焊接工藝鑑定的焊後熱處理。

5.1.2.2 API坡口 準備用於焊接的API坡口應當符合API Spec 6A的901。

5.1.2.3其他焊接預輥工 焊縫金屬材料的機械性能等於或超過基體材料時，可以採用其他焊接預加工。

5.1.3環形坡口堆焊的硬度檢測 作為工藝鑑定試驗的一部分，對焊縫金屬應當進行硬度檢測。檢測部位應當位於基體材料0.125in(3.2mm)範圍以內。3次或更多次檢測結果均應等於或大於洛氏B83，並將記錄作為工藝鑑定記錄的一部分。

5.2其他耐腐蝕敷焊

本節針對與環形坡口目的不同的耐腐蝕敷焊，用於主體、閥蓋以及商面連接件和出口連接件。這些要求不適於硬化表面或閥孔密封機構或閥杆的敷焊。

5.3焊接工藝和性能鑑定

鑑定應當符合ASME 第9卷第2，3節中敷焊、表面硬化或適用的其他型式的敷焊。

5.3.1化學分析

對成品零件在最小敷焊厚度處的焊縫金屬進行化學分析應當符合ASME第9卷的要求。

敷焊層化學分析應當符合本公司的書面說明。

5.3.2機械性能

基體材料機械性能在焊後熱處理後應當維持最低機械性能要求。本公司應當規定保證這些機械性能的方法，並將記錄結果作為工藝鑑定記錄的一部分。

5.3.3敷焊層機械性能

作為最小壁厚一部分的敷焊層材料應當進行拉伸和夏比衝擊試驗。這些檢測將證實敷焊層材料性能是否滿足或超過基體材料性能。

5.3.4焊縫符合NACE STDMR 0175。

焊縫應符合本章的要求和NACE STDMR 0175。

5.3.5硬度檢測

如果要鑑定用於主體、閥蓋或法蘭的焊接工藝，硬度檢測應當遵守3.4.3。硬度檢測應當至少在三個部位進行：基本材料、熱影響區以及每一敷焊層，最多兩層。

5.3.6硬度檢測部位（見圖3.6）

5.3.7導向彎曲測度及其驗收標準應當符合ASME 第9卷，以鑑定敷焊層與基體材料結合的牢固性。

5.3.8基體材料符合NACE STDMR0175

基體材料在敷焊以及以後的熱處理後必須符合

注意提示，請生產廠家辦理特種設備許可證、壓力管道元件製造許可證，否則不允許市場銷售