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  • 1 # 機智的春風As

    計算方法 這裡是按牙高率(%)75%左右計算的底孔直徑,也是最常用的計算方法。具體是:底孔直徑(S)=內螺紋大徑(D)-螺距(P)

    不同牙高率的計算方法 這裡還要分為公制螺紋和英制螺紋(按英寸制來算,包括美標螺紋)兩種:

    公制螺紋 S=D-%*P/76.98

    英制螺紋 S=(D-%*0.01299/TPI)*25.4 這裡TPI指每英寸牙數(Threads Per Inch)(注:美標螺紋D=尺寸代號,英標螺紋需查《公制、美製和英制螺紋標準手冊》換算後計算。)

  • 2 # 用戶7772783269583

    M4螺紋的底孔計算方法就是公稱直徑減去螺距即為3.3毫米

    M4螺紋的具體尺寸為:它的公稱直徑即大徑為4毫米,螺距為0.7毫米,中徑為3.545毫米,小徑為3.242毫米,底孔直徑為3.3毫米。

    底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算:

    脆性材料(鑄鐵、青銅等):鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p(螺距)

    塑性材料(鋼、紫銅等):鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p(螺距)

  • 3 # 梁宗勤

    一、公式:

    G92 X(U)__ Z(W)__ R__F__;

    說明:X、Z:螺紋終點的肯定坐標值(U、W表明增量值)。

    R:為錐螺紋大端和小端的半徑差。

    F:導程(單線螺紋的螺距等於導程)。

    外螺紋:

    外徑(大徑)=公稱直徑-0.13P-0.1

    底經(小徑)=公稱直徑-1.3P

    內螺紋:

    根徑(大經)=公稱直徑

    底孔(小徑)=公稱直徑-1.0825P-(0.05~0.2)

    二、加工中心螺紋指令及底孔核算:

    G84(右旋) X_Y_Z_R_P_F_K/L_

    X_Y_孔中心坐標

    Z底孔坐標

    R參閱平面高度

    P暫停時間(單位:毫秒)

    F切削進給速度

    K/L重複次數(相對坐標有效)

    剛性攻絲加M29S_____

    底孔鑽頭的挑選 採用切削絲錐攻螺紋時,底孔鑽頭直徑

    當P≤1mm時

    D孔≈M-P

    當P>1mm,

    攻鋼、可鍛鑄鐵、純銅等塑性金屬的內螺紋時

    D孔≈M-P

    攻鑄鐵、青銅、黃銅等脆性金屬的內螺紋時

    D孔≈M-(1.05~1.1)P

    式中 D孔——底孔鑽頭直徑

    M——螺紋公稱直徑

    P——螺距

    三、數控車床加工外錐度螺紋核算方法:

    錐體各部分名稱及代號: D-大頭直徑, b-小頭直徑, L-工件全長,a-鈄角,2a-錐角,K-錐度:l-錐體長度, M-鈄度。

    錐體各部分核算公式:

    M(鈄度)=tga(=tg斜角),

    =D - d / 2 l(=大頭直徑 - 小頭直徑 / 2 x 錐體長度),

    =K / 2(=錐度 / 2)。

    K(錐度)=2tga(=2 x tg斜角)

    =D - d / l(大頭直徑 - 小頭直徑 / 錐體長度)。

    D(大頭直徑)=b + 2ltga(=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x tg鈄角),

    =d + Kl(=小頭直徑 + 錐度 x 錐體長度),

    =d + 2lM(=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x 斜度)。

    d(小頭直徑)=D - 2ltga(=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x tg鈄角),

    =D - Kl(=大頭直徑 - 錐度 x 錐體長度),

    =D - 2lM(=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x 斜度)。

    四、工件錐體長度較短和斜角a較大時,可用滾動小刀架視點來車削。

    車削時小刀架滾動視點β核算公式(近似);

    β(度)=28.7°x K(錐度) ,

    =28.7°x D - d / l(大頭直徑 - 小頭直徑 / 錐體長度)。 近似核算公式只適用於a(鈄角)在6°以下,否則核算結果差錯較大。

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