如果塑料製品在制作過程中出現了縮水現象，那麼可以從以下幾個方面來觀察和判斷：

1. 尺寸比對：可以將縮水前與縮水後的產品進行對比，看是否存在尺寸變化。如果存在尺寸變化，那麼可以粗略地判斷出有沒有發生縮水。

2. 觀察形變：可以通過外形比對來直接觀察形變情況。縮水後的塑料製品，其形狀和外觀很可能會發生變化，出現變形或者翹曲的現象。

3. 比較密度：準確的判定縮水，還需要對縮水前後的密度進行比較。如果縮水後的產品密度明顯高於縮水前的密度，那麼就可以判斷為出現了縮水現象。

需要注意的是，塑料製品在制作過程中發生縮水多是由於溫度、溼度、原材料等因素引起的，應該綜合考慮這些因素來判斷和解決問題。如需更專業的判定和解決問題，建議請專業人士進行鑒定和處理。

1，機臺方面

（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。

（3）塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2、模具方面

（1）製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

（2）模具的冷卻、加溫系統要保證各部分的溫度一致。

（3）澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

（5）澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方面

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮厲害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方面

（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

（3）加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

（4）對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部分尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

（5）“凹痕”是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。

產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹係數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度範圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹係數有關，模塑過程的熱膨脹係數稱為“模塑收縮”。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。

模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。

製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。

模內殘餘應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。

半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因，設計時應加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應設計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產生的凹痕。