1mm深孔加工可以採用鑽孔、鉸孔、鏜孔等方法進行加工。其中，鑽孔是最常用的方法，可以使用鑽頭進行加工，但需要注意切削液的使用和切削速度的控制，以避免刀具磨損和加工質量不佳。

鉸孔和鏜孔則需要使用相應的刀具進行加工，可以獲得更高的加工精度和表面質量，但也需要注意切削液的使用和切削速度的控制。

此外，還可以採用激光加工、電火花加工等非傳統加工方法進行深孔加工。

在進行1mm深孔加工時，有以下幾種常見的方法：

1. 鑽孔：使用一個1mm口徑的鑽頭，在工件上鑽孔，以達到1mm深度。這種方法通常適用於較小的孔，但需要考慮鑽頭的強度和切削力等因素，以確保加工效果。為提高切削效果，可以選擇專門用於鑽孔的切削液。

2. 鉸孔：使用一把1mm鉸刀，在工件上對孔進行加工。與鑽孔相比，鉸削常常能夠實現更高的表面質量和更精密的尺寸控制。但是，鉸削需要使用一定的加工力，可能會對工件產生花紋或痕跡等削痕，從而影響表面光潔度。

3. 線切割：在加工時使用一根直徑為1毫米的電極絲，通過電火花放電將孔切割出來。這種方法的優點在於它能夠切割各種硬度和形狀的材料，且表面質量高。但是，它需要專業的設備和操作技能，並且工作效率有些慢。

以上是一些常見的1mm深孔加工方法。在選擇適當的加工方法時，應根據工件材料、需求和設備等因素進行科學的分析和判斷。

加工方法：如果是硬脆材料的話，比較合適的就是超聲波加工了。若材料硬度過低，塑性好的話超聲波不太合適，可以用激光加工。在深孔鑽孔中，1mm以下的小直徑孔也可以用數控深孔鑽機床，是專門用於深孔加工的數控設備，加工的孔徑小、深度大。

1mm深孔加工通常採用鑽孔加工的方法，因為其精度高且效率高。
一般採用小徑長孔鑽來進行加工。
對於主軸轉速和鑽頭進給速度的選擇可以根據不同的材料和孔徑進行調整，以達到最佳的加工效果。
此外，在加工過程中需要注意刀具的刃角和冷卻液的選擇，以保證加工質量和工具的壽命。
如果需要加工更深的孔，還可以採用深孔鑽床等特殊設備來進行。
總之，深孔加工對工藝要求較高，需要有一定的技術和經驗，但是可以通過適當的工藝和設備選擇，來實現高效、精準的加工。

電火花加工法是一種適用於1mm深孔加工的方法。
這種方法利用電火花放電的高溫高壓作用，通過在工件表面形成放電坑來實現加工目的。
電火花加工法具有加工精度高、加工效率高、加工質量穩定等優點，因此在微小孔加工領域得到了廣泛應用。
此外，還有一些其他的深孔加工方法，比如激光加工、超聲波加工等。
這些方法各有優缺點，需要根據具體情況選擇合適的加工方法。

先用正常1㎜鑽頭在立鑽上裝夾打孔，逐漸用加長鑽加深，調整加長鑽的裝夾深度逐漸拉長。