答：車鋁料時車削速度最好選擇每分鐘350轉～450轉之間最為合適。因為鋁料車削容易產生很高的熱量，如果車削速度過快會導致鋁料變熱車刀就會產生粘刀現象，從而使車削出的加工面產生刀鎦嚴重影響了表面光潔度及公差尺寸。

反之如果車削速度過慢雖然不能產生很高的熱量但車削的表面光潔度也不是很光滑。所以在車削鋁料時必須選擇好車削速度和進給量，從而保證車削後的鋁料附合圖紙和公差要求。

我覺得你的問題可以從兩個方面來分析; 1.刀具,程序,材料. 首先考慮到鋁料本身粘刀的特性,所以刀具選擇要開斷屑槽,以便排屑順暢,不置於纏傷外圓面,而且刀尖要用800#油石(或者就用砂皮)油出0.2mm左右的刀尖圓弧;程序方面,由於你是精車,如果是一次裝夾的話,所以餘量不要過大,一般單邊0.1mm左右,減少纏屑,轉速可以適當提高,跟據材料大小決定,不知道你用的是什麼數控車,如果是近期出來的,建議你採用G71車削循環,比較經濟效率.進刀速度根據你表面要求選擇,一般.05~.1左右;材料方面,一般車削伸出部分為材料直徑的5倍左右是絕對沒問題的,所以材料伸出部分盡量保證切刀剛好切斷的位置最好. 2.機床本身的問題.發生這樣的問題,我感覺這個可能性比較大,所以你檢查一下你的主軸軸承,把主軸轉速打到最高聽他的聲音,再就是拿根短料靠近主軸,轉動起來看有沒有共振. 通過以上大概就可以判斷你的問題在哪兒了!

2F，D12，開槽深度小於等於1個D，轉速4000，進給500mm/min 側銑寬度≤0.5個D，深度≤1個D，轉速5000，進給800mm/min 4F，D12，側銑寬度≤0.1D，深度≤1.5D，轉速5000，進給2000mm/min。 這是一般鋁用銑刀加工的參數，3F和4F基本一樣。 如果是高質量的進口鋁用銑刀，轉速和進給可以提高一倍。

數控加工中心12的銑刀做鋁，下刀量在2600左右差不多。 鋁合金加工，線速度500m以上沒什麼問題的。12的銑刀，以500米來計算，轉速也差不多13000，這個轉速相對來說也是比較高的。 對刀具需要動平衡處理。切削來說，一倍徑開槽在機床，刀具剛性足夠的情況下是可行的。 床臺進給可以在2600。 以上參數請一定要確認好自己的機床穩定性，刀具強度，是否合適。 如果其中某些達不到，可參考S6000,F1200.AP6-7MM。