MRP（Material Requirements Planning，物料需求計劃）是一種生產管理方法，用於計劃和控制生產過程中所需的物料。它最早是在20世紀60年代由美國IBM公司開發的，並在20世紀70年代得到廣泛應用。

MRP的演變主要來自於計算機技術的發展和生產管理的需求。在計算機技術的支持下，MRP能夠更準確地計算物料需求、協調供應鏈，並優化生產計劃。隨著企業規模和複雜度的增加，MRP逐漸發展為ERP（Enterprise Resource Planning，企業資源計劃）系統，集成了更多的管理功能，如財務管理、人力資源管理等。

MRP的演變使得企業能夠更好地管理和控制物料流動，提高生產效率和資源利用率。它成為了現代生產管理的重要工具，為企業提供了更高效、精確的物料管理和生產計劃。

ERP算法

ERP（EnterpriseResourcePlanning）即企業資源計劃，是針對物資資源管理（物流）、人力資源管理（人流）、財務資源管理（財流）、信息資源管理（信息流）集成一體化的企業管理軟件。它是由早期的物料資源計劃MRP（MaterialRequirementPlanning）演變而來，目前絕大部分ERP產品的核心算法與MRP算法相同。主要圍繞以下問題展開：庫存夠不夠？什麼時候需要採購？採購的量是多少？

沒有運算公式。MRP基本計算步驟如下：

1、計算物料的毛需求量。即根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或採購件為止。

2、淨需求量計算。即根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的淨需求量。

3、批量計算。即由相關計劃人員對物料生產作出批量策略決定，不管採用何種批量規則或不采用批量規則，淨需求量計算後都應該表明有否批量要求。

4、安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的淨需求量作這三項計算。

5、下達計劃訂單。即指通過以上計算後，根據提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認後，才能開始正式下達計劃訂單。

6、再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數據，生成的是全新的物料需求計劃；

第二種方式則只是在製定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至於選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。