APQP（Advanced Product Quality Planning）和PPAP（Production Part Approval Process）是兩個質量管理工具，它們之間有著密切的聯繫。

APQP是一種系統化的質量管理方法，旨在確保產品在設計、開發和生產過程中滿足客戶需求和質量標準。APQP包括一系列的活動和工具，如質量功能部署、設計失效模式和影響分析、過程流程圖、控制計劃等，以確保產品的質量和可靠性。

PPAP是一種生產零部件批准程序，旨在確保供應商生產的零部件符合客戶的要求和規範。PPAP包括一系列的文件和樣品，如樣品部件、工藝流程圖、控制計劃、測量系統分析等，以證明供應商的生產過程能夠生產出符合要求的零部件。

APQP和PPAP之間的聯繫在於，APQP提供了一種系統化的方法來確保產品的質量和可靠性，而PPAP則提供了一種方法來證明供應商的生產過程能夠生產出符合要求的零部件。在APQP的過程中，供應商需要開發控制計劃和測量系統分析等文件，這些文件也是PPAP的一部分。因此，APQP和PPAP是相互關聯的，它們共同確保了產品的質量和可靠性。

APQP（Advanced Product Quality Planning）即產品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和製定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯繫，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾

PPAP:生產件批准程序(Production part approval process)

　　ppap生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,

　　材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法；

主要是製造形企業要求供應商在提交產品時做ppap文件及首件，只有當ppap文件全部合格後才能提交；當工程變更後還須提交報告。

　　ppap是對生產件的控制程序，也是對質量的一種管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即統計過程控制，主要是指應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。

SPC非常適用於重複性的生產過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況，以防止廢品的產生，減少對常規檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統的測量方法替代大量檢測和驗證工作

四、MSA：Measurement System Analysis　的簡稱。

　　msa測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對於被測量的參數來說是否合適，並確定測量系統誤差的主要成份。

五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)

即潛在的失效模式及後果分析,是在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的後果，評估其風險，從而預先採取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。

上述工具都是要求應用在汽車供應鏈上的，慢慢的這些也應用到了別的領域。所以這些被稱為五大工具或者說叫五大質量手冊。