1、識別目的不同:DFMEA 的識別目的是識別出關鍵，重要的產品特性，並製定相關措施保證這些特性達到 。重點在於產品特性。

PFMEA的識別目的是識別出關鍵，重要的過程特性, 並製定相關措施保證這些特性符合過程目的。中點在於過程特性。

2、分析關鍵點不同:DFMEA是對設計失效模式及後果分析。具體內容是設計不合理導致的產品失效, 不考慮製造本身的失效, 只反映設計本身存在問題 。

PFMEA則是對產品生產環節進行分析。具體內容是製造過程不符合要求導致的產品失效,前提是假設設計是合理的。

3、研究對象不同:DFMEA的研究對象是設計要求與設計方案的相互權衡。

PFMEA的研究對象是加工製造過程中可能產生的風險。

4、適用範圍不同:DFMEA的適用範圍為汽車產品的開發設計。

PFMEA最早應用在美國航空航天領域，如阿波羅登月計劃，1974年被美國海軍採用。

再後來被通用汽車、福特和克萊斯諾三大汽車公司用來減少產品製造及工藝生產過程中出現的失效方式。

1. dfmea和efema有區別。
2. dfmea是設計失效模式和影響分析，主要是在產品設計階段進行的，目的是識別和評估可能的失效模式及其影響，以便採取措施來消除或減輕失效的影響。
而efema是工藝失效模式和影響分析，主要是在生產製造階段進行的，目的是識別和評估可能的工藝失效模式及其影響，以便採取措施來消除或減輕失效的影響。
3. dfmea和efema都是在質量管理中常用的工具，通過對可能的失效模式及其影響進行分析，可以有效地預防和控制質量問題的發生。

關於這個問題，DFMEA和EFMEA是兩種不同的風險分析方法，具體區別如下：

1. 目的不同：DFMEA是設計失效模式和影響分析，而EFMEA是過程失效模式和影響分析。

2. 應用對象不同：DFMEA適用於設計階段，EFMEA適用於生產和服務過程中。

3. 分析內容不同：DFMEA主要關注產品設計方面的風險，包括設計參數、材料、加工工藝等方面，而EFMEA主要關注生產和服務過程中的風險，包括操作流程、設備維護、儲存運輸等方面。

4. 分析的深度和廣度不同：DFMEA需要對設計的每一個部分都進行詳細的分析，從而找出可能存在的失效模式和影響；EFMEA則需要考慮更多的因素，例如人員、環境、供應商等。

總的來說，DFMEA和EFMEA雖然都是風險分析方法，但是應用場景和分析內容不同，需要根據具體情況選擇合適的方法進行分析。

dfmea和efema是兩種不同的風險管理方法。

dfmea和efema在應用範圍、步驟和側重點上存在差異。

1. dfmea全稱為設計失效模式與影響分析，主要用於新產品設計階段，通過預見可能存在的問題，製定對策，減小生產和使用中的風險。

2. efema全稱為過程失效模式與影響分析，主要應用於生產過程中的風險管理，通過對生產過程中的各個環節進行檢測和優化，能夠有效降低生產失誤的發生率，提高產品質量。

3. 兩者的相似點在於都是採用失效模式與影響分析的方法，關注失效問題及其可能的影響；不同點在於應用範圍、操作步驟不同，側重點也不同。